自由基簇射电催化氧化同时脱硫脱硝过程反应特性及机理研究

应用一种新型的电催化氧化技术??电晕放电自由基簇射技术进行了烟气同时脱硫脱硝实验,重点分析了SO2和NOx脱除的反应特性和相互影响机理.结果表明:在0.042 L(min(1的氨气注入下,50%的SO2在放电前被脱除,但放电过程仍对SO2的脱除有一定的促进作用.而NOx的脱除取决于放电过程,放电前的脱除几乎可以忽略不计.在脱除过程中,适量的SO2能够提高NOx的脱除,最大能使NOx脱除率提高25%,但过高的SO2又使NOx的脱除趋于减少.不同SO2初始浓度下NOx脱除率的变化主要归因于SO2和NO2之间的反应.NO初始浓度的变化对SO2的脱除影响较小.烟气成分的变化对SO2和NOx的脱除影响也不明显.在脱硫脱硝过程中,观察到的白色晶体状物质主要成分是硫酸铵和硝酸铵.     

低温等离子体协同催化脱除NO_x技术研究进展

利用低温等离子体协同催化脱除氮氧化物(NOx)是目前比较有吸引力和发展前景的技术。本文介绍了低温等离子体协同催化脱除NOx技术的反应机理及研究现状。分别讨论了等离子体的外加电压、等离子体内部结构、温度、还原剂和氧化剂、气体组分以及系统优化等因素对NOx脱除效率的影响,并对该技术进行了展望。     

我国硫酸工业酸性污水减排技术进展

介绍了硫酸厂酸性污水减排技术进展。探讨了酸性污水处理中的关键技术如中和、固-液分离、污泥处理、稀酸及中和水回用的特点与应用情况。我国硫酸厂酸性污水减排仍要立足于源头治理,尽量减少污水产生量;利用好现有成熟的石灰-铁盐法、硫化法、电絮凝法等中和技术及污水、污泥分离回收技术,确保硫酸厂污水达标排放和有效利用。建议在提高传统铁盐法和硫化法的脱除效率、降低成本方面继续深入研究,加快吸附法、萃取法、膜过滤法等新技术脱除酸性污水中砷及重金属离子的工业化应用。     

脱除燃煤烟气中NO_x的方法比较

针对燃煤烟气中SO2和NOx污染严重问题,介绍了几种常用的NOx脱除方法,包括选择性催化还原法、选择性非催化还原法、电子束照射法、活性焦吸附法、尿素法、氨法和钴氨溶液脱除法等,并简述了各种技术的优、缺点和反应原理。     

微波加热技术在催化NOx脱除中的应用

综述了空气中氮氧化物的类型、危害及脱除方法。空气中氮氧化物主要为NO、N₂O和NO₂,化石燃料和植物体的燃烧以及土壤和动物排泄物中含氮化合物的转化是其主要来源,NOx是酸雨和雾霾天气形成的主要原因之一,严重影响人类健康。选择性催化还原技术通过氨等还原剂和催化剂的共同作用将NOx还原成N₂和H₂O,选择性非催化还原技术利用氨等还原剂在高温环境下的还原能力实现NOx的脱除。传统NOx脱除技术存在脱除效率不高和易产生二次污染的缺点。微波放电技术利用微波放电产生高能电子使NOx直接分解生成N₂,微波碳热还原技术利用微波辐照活性炭的热效应可以显著提高炭对NOx的脱除能力,对NO脱除率高于96%。以微波为基础的脱硝技术在工业催化脱硝领域中的应用研究表明,结合催化剂、微波作用等手段实现工业高效脱除氮氧化物是一种较为理想的实现方式,应用前景良好。     

焦炉煤气再燃降低NOx排放技术研究

焦炉煤气是炼焦工业的副产品,通常未得到有效利用.利用Chemkin软件柱塞流模型研究了利用焦炉煤气作为再燃气体脱硝的可行性.NOx脱除率主要受再燃区温度、氧气浓度、再燃燃料比等因素的影响.在适当的操作参数下,利用焦炉煤气再燃脱硝,NOx脱除率能达到60%以上,具有工业实用价值.焦炉煤气再燃脱硝会引起炉膛内局部还原性气氛增强、炉膛温度分布改变、燃烧效率下降等影响,需采取相应措施消除.     

低浓度-氧化氮吸附剂研究进展

吸附法是一种有效脱除低浓度NOx的方法.而低浓度NO脱除难度较大,是NOx吸附脱除工艺中的最大难题.综述了无氧和有氧2种条件下NO吸附剂的吸附性能、机理及脱附情况,指出了NO吸附剂的研究现状及存在问题,并阐明了今后的研究方向.     

稀燃发动机NOx存储还原技术研究进展

在节能减排政策的推动下,氮氧化物后处理技术的研究迅速兴起.存储还原(NSR)技术是非常前景的氮氧化物脱除技术.综述了近年来NSR催化剂的研究进展.重点概述了NOx存储-还原技术过程原理和影响因素、NSR催化剂的失活机制及再生、NOx存储-还原性能的检测,最后展望了 NSR技术的发展前景.     

燃煤过程NOx抑制与脱除技术的现状与进展

根据NOx产生的机理和特点,燃煤过程NOx抑制与脱除技术主要包括无氮燃烧技术、低NOx燃烧技术以及烟气脱硝三类. 本工作综合分析了常见的脱硝技术的特点与发展现状,并介绍了近年来国内外发展的脱硝新工艺和新技术. 无氮燃烧技术和烟气脱硝技术成本较高,现有的低NOx燃烧技术脱硝率较低,需要开发燃烧过程中抑制NOx生成的新技术以适合我国当前的形势. 利用煤燃烧的解耦耦合原理,提出了在钢铁生产烧结过程中抑制NOx生成的新方法.     

臭氧氧化—钙法吸收同时脱硫脱硝的试验研究

针对国内某石化企业CFB锅炉烟气特点,进行实验室烟气模拟,采用臭氧氧化—钙法吸收同时脱硫脱硝工艺进行小试研究.实验采用臭氧将NO氧化为NO2,再通入鼓泡反应器中与Ca（OH）2浆液发生吸收反应,达到同时脱硫脱硝的目的.实验结果表明：NOx脱除率与臭氧投加量成正比,当臭氧投加量为1.1时,NOx脱除率可达到90％以上;SO2初始浓度的变化对NOx脱除率影响不大;NO初始浓度和烟气含氧量对SO2脱除率影响效果均不显著;烟气含氧量的增大有利于NOx的脱除.     

镍铜冶炼烟气制酸系统酸性水处理及再利用

介绍了金川集团有限公司镍、铜冶炼烟气制酸系统酸性水处理及再利用情况。镍冶炼烟气制酸系统酸性水主要特点为悬浮物含量较高,采用过滤、沉降处理技术;铜冶炼烟气制酸系统酸性水成分较复杂,采用硫化钠除铜及初步除砷、EX2000深度除砷2级处理技术。装置自投用以来运行稳定,7套制酸装置产生的酸性水70%得到回用,废水排放量由原来的550 m~3/h减少到157 m~3/h;除铜率达98%以上,除砷率达94%以上,减排效果明显。     

对硫磺制酸一些问题的看法

根据国内多年的建设和运行实践，对硫磺制酸装置的原料质量、工艺布局、设备选型、废热回收、引进技术的国产化等热点问题提出看法，建议采用先进技术改造老厂、建设新厂，以期提高国内硫磺制酸装置的技术装备水平。     

确保硫酸的质量

奥托昆普技术公司Klaus Hasselwander先生论述如何利用现有技术确保硫磺制酸和冶炼烟气制酸装置的产品质量。对硫磺制酸装置,主要是采用可靠的过滤技术,例如带有预涂层的叶式过滤机。对冶炼烟气制酸装置,一是提高净化工序的效率,必要时增设除氟和除汞装置;二是对成品酸进行漂白、除汞、除氧化氮。北德意志冶金公司Hanno Hintze先生介绍该公司在汉堡的冶炼烟气制酸装置为提高硫酸质量所采取的一些措施。     

双氧水法脱硫副产稀硫酸浓度的探讨

介绍了双氧水脱硫的基本原理,阐述了维持H₂O₂一定浓度的必要性,分析了稀硫酸浓度对SO₂脱除率、气相中硫酸雾含量的影响,提出了适宜的控制浓度。双氧水法脱硫的稀硫酸w(H₂SO₄)一般不宜超过30%,w(H2O2)控制在0.3%~0.5%,硫磺制酸企业稀硫酸w(H₂SO₄)可适当降低至20%~25%。     

先进节能换热器技术在硫酸工业的应用回顾与展望

介绍了折流板管壳式换热器、空心环管壳式换热器、旋流网板支撑急扩加速流缩放管管壳式换热器及壳程多通道换热器结构、技术特点。回顾20多年来国内硫酸行业气体换热器技术进展,叙述了其技术起源、理念与解决的关键问题。对今后先进节能换热器技术在硫酸工业的发展趋势进行了展望,提出了技术发展方向。     

硫酸厂实现更低SO2排放

硫酸厂应对严格的环保要求可采用多种技术方案，如含铯催化剂、洗涤技术及调整工艺配置等。介绍了Aker Solutions、Cansolv、托普索、孟莫克、拜耳等公司减少硫酸装置尾气SO2排放的技术和经验，每一个装置都有一个最适合的技术方案，需综合考虑硫酸装置特点、副产品处置、SO2排放目标、投资及运行成本等因素，选择合理的SO2减排技术。     

大型硫酸装置国产化工艺和设备

主要介绍我国大型硫铁矿制酸和硫磺制酸的工艺流程和设备。重点描述大型国产化设备废热锅炉、电除尘器、焚硫炉、鼓风机、酸循环泵、转化器及换热器的特点。探讨了硫铁矿制酸稀酸净化、热能回收系统的利用和开发、硫铁矿焙烧研究及转化器的优化设计等问题．、国内对硫酸装置大型化的规律仍要不断探索、总结,大型硫酸装置可采用国产化工艺设计,适当引进目前与国外差距较大的设备,将使我国硫酸工业的设计和装置达到较高的技术水平。     

我国硫酸工业发展态势--在建、拟建硫酸装置情况调研

根据在建、拟建硫酸装置情况调研，分析了我国硫酸工业的发展态势，其主要表现为：发展势头迅猛；大型装置国产化日趋成熟；以磷矿、硫铁矿为依托，硫酸生产得以大力发展；硫资源得到有效综合利用；市场竞争加剧。2005，2006年在建、拟建硫酸装置105套，增加生产能力28055kt／a，其中硫磺制酸17345kt／a、冶炼烟气制酸5880kt／a、硫铁矿制酸4830kt／a。生产能力增长过快已导致硫酸市场供过于求。鉴此，建议拟建硫酸装置时应谨慎决策。     

超大型硫磺制酸装置的设计

论述我国近年来在设计600 kt/a以上超大型硫磺制酸装置方面的技术进展,详细介绍一些典型装置的工艺布局、设备结构与材料选择.指出我国的硫酸工业技术水平有了较大的进步,已具备设计和制造超大型硫磺制酸装置的能力,与世界先进水平的差距正在拉近,但是在低温位热能的利用、钒催化剂的研发、新装备和新材料的研制等方面还需要进一步努力.