碱煮黑白钨渣与赤泥协同碳热还原回收制备铁锰钨锡合金

基于赤泥中含有碱煮黑白钨渣碳热还原所需助熔剂和铁等有价金属,本文采用碱煮黑白钨渣与赤泥协同碳热还原回收制备铁锰钨锡合金,并分离砷、铅、铋等有害元素。通过考察碱煮黑白钨渣与赤泥质量比、还原剂用量、还原温度、熔炼时间对金属合金化率的影响,确定较优的协同处置碳热还原工艺条件为：碱煮黑白钨渣与赤泥质量比为1∶1、还原剂用量为8%、熔炼温度为1 550℃、熔炼时间为120 min。在此条件下,铁、锰、铌、锡、钨、钽的合金化率分别为99.40%、23.75%、25.08%、89.46%、40.94%、17.53%;砷、铅、铋等有害元素还原进入烟尘。通过碱煮黑白钨渣与赤泥协同处置碳热还原的研究,既能回收有价金属,又减少了助熔剂等额外资源消耗,对资源化发展提供了新的研究方向。     

碱煮钨渣综合回收利用研究进展

钨渣中不仅含有W、Sn、Ta、Nb等有价元素,还含有As、Pb等有毒元素,随意堆放或者填埋,不仅对环境造成污染,还会浪费其作为二次资源的价值。本文综述了湿法冶金、选-冶联合、火法-湿法联合、火法冶金等碱煮钨渣综合回收利用技术的研究进展,分析了各自存在的技术优势和问题,并指出火法冶金具有工艺流程短的特点,将成为碱煮钨渣综合利用技术的发展方向。     

广东梅子窝钨矿床59~#脉构造叠加晕研究

应用构造叠加晕理论,研究广东梅子窝石英脉型黑钨矿床59#矿脉的微量元素地球化学特征,确定成矿元素在矿区的背景值以及矿体不同部位的含量,得出单一成矿作用所形成的原生晕轴向分带序列为Sb、As(前缘晕)→W、Bi、Pb、Mn、Ag、Zn、Cu(近矿晕)→Be、Sn(尾晕),矿脉(由深到浅)原生晕轴向分带序列为Cu→Sn→Co→Be→Ag→As→Zn→Cd→Sb→Pb→Bi→Mo→Fe→Mn→W,建立了梅子窝钨矿床59#矿脉的构造叠加晕模式,并用此模型确定了盲矿预测的构造叠加晕标志,为深部矿脉以及矿区的深部找矿提供理论依据。     

铅冶炼物料工艺矿物学与热力学平衡研究

富氧熔池熔炼-液态高铅渣直接还原工艺因对原料适应性强、熔炼炉运行稳定可靠、金属回收率高及氧化炉熔炼烟气中二氧化硫浓度高,在铅冶炼工业中占有越来越重要的地位。但目前对于该工艺的理论基础研究较为薄弱,亟需对该工艺冶炼过程热力学平衡等进行理论研究,为工艺的优化提供理论支持。首先对冶金过程物料如铅精矿、高铅渣及还原渣进行了工艺矿物学研究,然后通过FactSage8.1热力学软件计算,研究了氧化段氧气系数、熔炼温度及还原段还原剂用量对体系中Pb分配率和熔炼渣中Pb、S等元素含量的影响规律。计算得出,铅富氧熔池氧化熔炼中铅的直收率在氧气系数1.0、熔炼温度1 200℃左右时达到最高;温度的升高与FeO、CaO的加入有利于高铅渣还原反应的进行,在还原剂用量大于5.7%时铅的还原率达到91%。     

专利题录和文摘

<正> CS 9003137 加入含钨、铌、钽、锡、二氧化钛、铅和铁的浸出渣后,矿石和煅烧废料的加工处理 Ore and calcination waste processing—after add of leaching waste contg W, Nb, Ta, Sn, TiO_2, Pb and Fe ZAPLETALEK M CS 9002427 通过粉碎成碎片从陶瓷坩埚中回收钨。     

立德粉浸出渣的碱法处理

通过无污染低温碱性熔炼法对低品位立德粉浸出渣进行回收。分别讨论了碱矿比、熔炼时间、渣／还原剂之比、熔炼温度等因素对粗铅回收率的影响。综合各项因素，最佳工艺定为：碱／（渣＋还原剂）为0．80、渣／还原剂为0．50，采用碱性熔炼工艺800℃处理1h，即可获得98％以上的粗铅回收率，而且产品铅的纯度很高，可达99．75％，同时聚集了大部分有价元素例如铋。     

ICP-MS法测定钨精矿中杂质元素

用ICP MS法同时测定钨精矿中Sn,P,Ca,Nb,Ta,Mo,Cu,Pb,Zn,As,Mn,Bi,Fe,Sb14种杂质元素含量。钨精矿试样经NaOH-Na2O2碱熔后,加入硝酸,钨以钨酸的形式从溶液中沉淀而分离,消除了钨基体的干扰。在样品溶液中加入内标元素45Sc,115In,205Tl,采用内标法进行校正,有效克服了基体效应、接口效应及仪器波动所产生的影响;通过优化仪器工作参数,选择适当待测元素的同位素,有效地克服了因质谱干扰所带来的影响。该方法加标回收率为90.5%～101.5%,相对标准偏差为1     

含铜电炉渣贫化试验研究

分析了云铜贫化电炉渣的矿物组成、化学成分、渣型选择,研究了电炉渣中铜的主要存在形态。考查了不同Fe／SiO2配比下炉渣的性能研究,Fe／SiO2、硫化剂、熔炼温度、熔炼时间、还原剂用量对渣含铜的影响。基于条件试验结果确定了适宜的铜渣贫化方法。     

钨碱渣综合利用研究在株洲通过部级鉴定

由湖南有色金属研究所和株洲硬质合金厂共同承担的钨碱渣综合利用研究(国家攻关项目),已于1986年8月23日至24日在株洲通过中国有色金属工业总公司级技术鉴定。试验所产的钨渣铁合金几乎捕收了 Fe、Mn、W 及稀有金属元素等全部有价金属元素,而原钨碱渣中放射性元素却富集并固化在高温熔炼渣中,且在 pH5～7天然水中不被浸出,从而达到综合利用和控制污染的目的。所产     

铜钴冶炼渣还原造锍熔炼回收铜和钴

从试验上验证了铜钴硫化矿冶炼新工艺的可行性,并着重研究了新工艺中铜钴冶炼渣还原造锍熔炼阶段还原剂焦炭用量、硫化剂黄铁矿用量、熔炼温度和保温时间对铜钴回收率的影响。结果表明,加入铜钴冶炼渣质量分数6%的焦炭和20%的黄铁矿,在1 350℃熔炼3h,弃渣含铜、钴可分别降至0.12%和0.074%,产品铜钴锍中铜、钴回收率分别达到92.95%和89.95%。贫化渣主要物相为铁橄榄石(Fe2SiO4)和磁铁矿(Fe3O4),铜钴锍主要物相为硫化亚铁(FeS)、钴铁硫化物(Fe0.92Co0.08S)、吉硫铜矿(Cu8S5)。     

高锡钨精矿选择性浸出锡、钨工艺研究

研究了采用高压碱浸法从高锡钨精矿中分离锡、钨,考察了浸出温度、碱浓度、浸出时间、液固体积质量比及添加剂用量等对锡、钨浸出率的影响。结果表明:将750℃下焙烧2h的高锡钨精矿进行高压碱浸,在添加剂用量为矿石质量的1.0%、温度150℃、氢氧化钠用量为理论量的3倍、浸出时间2.5h、液固体积质量比1∶1条件下,钨浸出率达98.57%,浸出渣中锡质量分数为3.34%;锡富集于浸出渣中,钨进入溶液,钨、锡得到有效分离。     

稀有金属伴生铁精矿回收稀土和钪的工艺研究

研究从含61.26%TFe、0.30%REO及78.20g/t Sc2O3的稀有金属伴生铁精矿中回收稀土和钪的熔炼工艺。结果表明,在熔炼温度1 500℃、熔炼时间60min,熔剂为2.24%石灰和0.06%石英,还原剂石墨用量为10%的实验条件下,可从铁精矿中获得含92.61%TFe的生铁和含2.64%REO、673.11g/t Sc2O3的熔炼渣;生铁中Fe回收率为97.99%,熔炼渣中REO和Sc2O3的回收率分别为96.98%和94.86%。     

钨钴合金粉中21种杂质元素的直流电弧发射光谱分析

介绍用氟化钠作载体,采用载体分馏法,以直流电弧阳极激发在WSP-1平面光栅摄谱仪上一次摄谱,同时测定钨钴合金粉中Fe,Si,Ti,V,Cr,Ca,Mn,Mg,Al,Ni,Cu,Bi,Sn,Pb,Yb,Y,Cd,Nb,Mo,Sb,La21种杂质元素的发射光谱分析方法。测定下限为0.05～36μg/g,回收率为90.5%～125.3%,相对标准偏差为6.7%～20.1%。     

还原熔炼回收铜阳极泥熔炼渣中有价金属

以铜阳极泥熔炼渣为原料,采用还原熔炼工艺回收渣中有价金属。探究渣型、Na₂CO₃用量、焦粉用量和保温时间对金属回收率的影响。结果表明,在冶炼温度1150℃,渣相m(Fe)/m(SiO₂)=0.72,m(CaO)/m(SiO₂)=0.65,Na₂CO₃用量5%,焦粉用量2%,保温时间60 min的最优条件下,渣中Au、Ag、Pb、Bi的回收率分为97.15%、97.78%、91.27%和99.61%。实现了铜阳极泥熔炼渣中有价金属的综合回收。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定锰黄铜中7种元素

采用盐酸和硝酸混合酸溶样,选择Cu 324.754nm、Mn 257.610nm、Zn 213.856nm、Fe 259.940nm、Al 396.152nm、Pb 220.353nm、Sn 189.989nm作为分析线,考察基体和共存元素对待测元素的干扰,并计算干扰系数以校正光谱干扰对测量结果产生的影响,从而建立了电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定锰黄铜中Cu、Mn、Zn、Al、Fe、Pb、Sn的方法。结果表明:溶液中Cu质量浓度在1 000μg/mL以内,对Mn、Zn、Al、Fe、Sn的测定无明显影响,但对Pb影响较大。来自Cu 221.810nm对Pb 220.353nm分析线产生的谱线重叠型光谱干扰,可以采用干扰系数校正法很好地进行校正。样品中高含量元素Zn、Mn、Fe之间以及对其他元素的测定基本无影响。各元素校准曲线线性相关系数均不小于0.999 7;各元素检出限为0.000 1%~0.004 2%(质量分数)。按照实验方法测定锰黄铜标准样品中Cu、Mn、Zn、Al、Fe、Pb、Sn,结果的相对标准偏差(RSD,n=6)为0.49%~5.1%,测定值与认定值一致。     

某含铜污泥直接还原熔炼回收铜工艺研究

对某含铜污泥进行了直接还原熔炼回收铜试验研究,探讨了熔剂石英石、石灰石、还原剂煤用量,以及熔炼温度和时间等对铜回收率的影响,同时进行了熔炼温度、熔炼时间和还原剂煤用量的L_9(3~4)正交试验研究,并对正交试验的最优组合进行对比验证与分析,得出该含铜污泥直接还原熔炼的最佳条件为熔炼时间80 min、还原剂煤用量4.5%、熔炼温度1310℃,在该条件下铜的回收率为93.89%,效果较理想。     

内配碳冷固球团-电炉冶炼工艺处理贫锰矿的试验研究

针对贫锰矿石,采用内配碳冷固球团-电炉冶炼工艺流程,成功制取了合格的富锰渣。还原焙烧温度1000℃,还原时间45min,原矿粒度-1mm,还原剂用量1.6%,碱度0.3,冶炼温度1410℃,冶炼时间60min,在此条件下,渣相与金相熔分较好,渣相中Mn含量为32.58%,锰的回收率为92.16%;金相中Fe含量为94.40%,铁的回收率为95.32%,并通过验证试验得到证实。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钨产品中痕量杂质元素

采用在密闭塑料瓶中硝酸、氢氟酸常温常压分解样品,系统分析了样品中痕量杂质元素V、Ti、Mo、Fe、Sb、Pb、As、Co、Mg、Ca、Mn、Al、Sn、Na、K、Ni、Cr、Cd、Si、Cu、P、Bi的光谱干扰情况及钨酸沉淀分离基体后各元素的回收率情况,最终确立了电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)法测定钨产品中痕量元素的方法。V、Ti由于基本不受基体干扰,钨酸沉淀分离基体后回收率较低,采用在校准曲线中补加基体的方法对其进行测定,其中V的测定下限为5.2μg/g,Ti的测定下限1.3μg/g：Co、Mg、Ca、Mn、Al、Na、K、Ni、Cr、Cd、Si、Cu、Pb、Sn、As、Sb、Bi等元素,受钨基体干扰比较严重,采用钨酸沉淀分离基体后,回收率均在90.0%以上,故采用沉淀分离基体,水标直接测定,各元素的测定下限均在0.10～6.7μg/g之间：而对于受钨基体严重干扰,而且钨酸沉淀分离基体后回收率较低的Fe、Mo、P3元素,目前没有很好的解决方案。此方法为解决钨产品中痕量杂质元素测定提供了一种有效可行的方法。     

碱熔融—水浸法分离钨的试验研究

采用碱熔融—水浸法从含钨47.14%的酸浸渣中回收钨,考察焙烧温度、焙烧时间、氢氧化钠用量对钨回收率的影响。结果表明,在焙烧温度为700℃、焙烧时间40min、渣与氢氧化钠和碳酸钠的配料比为10∶5∶3时,钨回收率可以达到99.3%。     

钨渣酸浸与钠碱熔融回收钽铌的研究

研究了用酸浸与钠碱熔融法从钨渣中富集和回收钽铌.钨渣用5%盐酸,在40℃下浸出30 min,盐酸用量为理论用量2.5倍,可除去其中72.1%的铁和74.7%的锰,此时的钽回收率达92%,铌回收率达84.6%.将所得酸浸出渣进行钠碱熔融,当钠碱与浸出渣的质量比为3:2、反应温度为800℃、反应时间60 min时,得到Ta2Os、Nb2O5含量分别为0.48%及2.74%的钽铌富集物.钽的同收率可达83%,铌的回收率可达74.8%.钽、铌的总回收率分别为76.4%和63.3%.实验表明钨渣经酸浸与钠碱熔融处理,钽铌能够得到有效富集和回收.