基于桥式起重机模块化端梁加工装备的设计研究

以桥式起重机模块化端梁系列为研究对象,针对桥式起重机模块化端梁加工工艺过程的典型化和工装标准化设计制造加工装备,根据两种不同形式的模块化端梁,运用该装备,实现模块化端梁与轴承室高精度配合,一次装夹完成全部加工工序,从而提高端梁的互换性与通用性,提升端梁加工交检合格率,缩短生产周期,实现大批量生产要求。     

壁行式悬臂起重机桥架装配质量的控制

介绍了壁行式悬臂起重机的主要技术参数,详细论述了箱形主梁、上平衡梁、下平衡梁、驱动端梁等的制作精度,装配焊接质量的控制,为同类壁行式悬臂起重机的加工制造提供参考。     

起重机关键零部件的加工工艺与质量控制研究

起重机制造过程中，要想保证产品的质量，做好一些关键零件部位的加工工艺和质量控制至关重要。文章分析了起重机的制动轮、车轮、端梁、主要结构件（主梁、端梁、小车架、桥架）的制造工艺与质量控制措施。     

桥式起重机桥架端梁轻量化应用技术研究

在桥式起重机端梁的轻量化设计中,通过与传统桥式起重机端梁结构形式对比,对该桥式起重机进行了结构优化设计及有限元分析,并针对目前轻量化设计的端梁制造出样机。与传统桥式起重机端梁对比,重量减轻了30%,高度降低了38%。     

桥式起重机的整体大梁车轮轴承孔加工

我厂与联邦德国MAN公司合作,为宝钢2050-E程制造了17台桥式起重机。这些起重机结构新颖,并按照联邦德国工程师协会VDI标准及联邦德国工业标准DIN制造。起重机端梁与主梁先装配成一体,然后加工大车车轮轴承孔。这种整体大梁的加工方法,占地面积     

桥式起重机端梁的整体更换

我公司热连轧厂精整车间一台起重量３０／５ｔ、跨度３３５ｍ的桥式起重机担负着繁重的发运任务,该设备自１９９４年８月投入运行以来,始终被大车车轮啃轨、端梁结构开裂等问题所困扰。由于频繁更换车轮（每年２０套）和补焊端梁而造成停工,给生产带来了很大影响。因此,对该起重机进行技术改造已是当务之急。１　端梁开裂原因分析（１）起重机运行过程中,当小车位于主梁端部和吊运额定负荷制动时端梁受力最大。当满载以额定速度运行的制动瞬间,端梁车轮上部的上翼缘板受垂直向下的压力,靠近端头的下翼缘板受向前的倾翻力。当垂直压…     

桥式起重机端梁的组装调整工装

<正>1.制作组装工装的原因组装桥式起重机主梁与端梁时,传统的组装工艺是使用起重机将端梁吊装在主梁上进行组装。具体方法是先采用垫铁将主梁垫至一定高度,再使用起重机将端梁吊起,调整到与主梁组装位置,达到图纸要求尺寸。采用此种组装工艺存在3项缺点:一是需长时间占用1台起重机,影响其他工序使用;二是起吊端梁进行位置调整,工作效率低;三是吊装过程中端梁会产生摇摆,不但影响主梁与端梁     

仿形切割靠模样板的设计

采用仿形切割备料,可以提高生产效率,保证工件质量。凡批量生产、重复生产或形状复杂而手动切割达不到质量要求同时切削加工又不经济的工件,都可以设计制造出靠模样板,用仿形切割机备料。此种方法在起重机行业中应用较广,如起重机金属结构端梁的补强板、小车架弯板立板、吊钩夹板、制动器工件、缓冲器工件和新产品形状较复杂的工件     

基于极限状态法的起重机小车架端梁轻量化设计

国内对起重机的研究多以许用应力法为主,而最新的起重机设计规范提出了极限状态法,以载荷系数、材料强度系数和工作条件系数取代单一的安全系数,使得设计更加准确可靠。对32/5t桥式起重机葫芦式小车架端梁进行轻量化设计,通过ANSYS APDL建立端梁参数化模型并在不同工况下进行有限元静力学分析;对端梁几何尺寸进行灵敏度分析,分析出对其质量影响较大的几何尺寸作为设计变量;在满足设计要求的同时,对端梁进行优化设计,得到端梁质量最轻的设计方案,将其质量减轻了14.5%,为起重机金属结构轻量化研究提供了科学依据。     

起重机端梁增级疲劳分析及改造方案

近期有一桥式起重机工作情况发生变化,需要在更高的工作级别下作业.文章针对端粱的改造展开了研究.起重机端粱破坏一般是发生在截面变化的弯角处,破坏形式一般是疲劳失效,导致开裂或者屈服.为对现有起重机增级改造,进行了10 tx22.5桥式起重机端梁的理论计算,并结合有限元法对整机进行了建模和分析,给出了端梁的改造方案.     

大跨度桥式起重机桥架常见问题及解决方法

<正>目前,产品大型化是我国制造业的一个发展方向,大跨度厂房逐年增多,使得大跨度桥式起重机需求量也呈现出上升趋势。跨度的增加使起重机桥架的受力情况变得更为复杂,对设计方案和制造精度的要求也提高很多。在维修过程中,经常发现有些企业生产的大跨度桥式起重机重复出现相似问题,主要包括主/端梁连接处焊缝开裂甚至母材撕裂、主梁水平刚度不足、大车运行车轮啃轨等。主/端梁及大车运行机构是起重机的重要组成部分,其失效会给生     

电动单梁起重机端梁的改进

1原有技术缺陷 电动单梁起重机端梁目前应用较多截面如图1所示。该截面是1977年行业联合设计的LDA型,额定起重量Q=5t、电动葫芦自重G=0．5t、跨度S=14．5m电动单梁起重机的端梁（支承主梁处）截面。现分析该端梁缺陷。     

新型LX电动单梁悬挂起重机端梁的设计特点

新型LX电动单梁悬挂起重机与传统的LX电动单梁悬挂起重机相比端梁在结构上省去了小车墙板、联接平衡板、销轴等。大车车轮直接置于端梁上，端梁下方用螺栓与主梁联接，拆卸方便。端梁的2片槽钢之间采用过桥实现集中驱动，保证2只轮同步运行02槽钢之间采用角钢联接，以保证车轮轮缘间距。主梁与端梁联接、端梁上槽钢与角钢的联接均采用双螺母防松，联接可靠。新型LX电动单梁悬挂起重机具有结构简单、自重轻、净空尺寸大等优点。     

新型桥式起重机主梁与端梁连接设计

针对桥式起重机在运行过程中出现大车4个车轮只有3个车轮接触轨道运行的现象,设计了一种新型主端梁连接形式一组合销轴装置,实现了主端梁之间柔性铰接,有效地解决了桥式起重机大车"三条腿"现象,增加了桥式起重机运行的安全性。     

双梁桥式起重机的改进设计

箱形双梁桥式起重机由2根箱形主梁和2根横向端梁构成双梁桥架,在桥架上运行起重小车,可起吊和水平搬运各类物件。用于机械加工和装配车间、仓库和料场等。箱形双梁结构具有加工零件少,工艺性和通用性好及机构安装检修方便等优点,因而在生产中得到广泛采用。我国5～80t的中、小起重量起重机主要采用这种形式,但这种结构形式也存在自重大、易下挠的缺陷。按用户的要求对原箱形双梁桥式起重机进行了改进设计。     

焊接机械手在起重机制造上的应用

介绍一种智能焊接机械手,克服起重机主梁质量大、体积大、差异化大、组装精度差、焊缝形式复杂等因素,实现起重机主梁和端梁内部隔板双面断续焊缝的自动寻位、定位与焊接。将焊工从高污染的梁盒内部解脱出来,很大程度改善工人的作业环境,并提高焊缝尺寸精度、焊缝质量。加上梁盒4条纵缝采用双枪龙门焊,实现起重机主、端梁90%的焊缝自动化焊接。     

单梁起重机主梁与横梁连接结构

单梁起重机是指主梁为单根梁的起重机。此主梁与两根横梁(又称为端梁),通过各种连接形式,构成静定的工字形桥架如图1所示。     

机构外置的起重小车减重绿色设计

采用将桥式起重机主起升机构放置在桥架两侧端梁的布置方案,有效减轻了起重机移动小车的质量。通过双联卷筒多层缠绕且合理布置滑轮位置的方法,解决了在两侧端梁附近钢丝绳因偏角过大脱离绳槽的问题。一台起重量为50t的双梁桥式起重机小车的质量由原来的14.3t降低为5.5t,实现了桥式起重机小车的轻量化和绿色环保设计。     

提高桥式起重机焊接结构的承载能力和寿命

由实腹箱形焊接梁组成的起重机桥架金属结构,近年来得到了最为广泛的应用。梁本身具有足够的承载能力和寿命,但是主梁紧接端梁的部位,即把走行轮的轴承箱固定在端梁上的部位,抗疲劳的能力不足。对焊接的起重机桥架金属结构的寿命和承载能力的主要影响因素是疲劳损伤,它是由于     

大型起重机行走装置平衡梁加工及检测工艺

大型起重机的行走平衡梁,因其超大外形尺寸且对轴孔轴心平行度有着极高的精度要求,传统的加工方式需要依赖于行程较大的整体数控镗床,加工费用高昂且加工设备资源稀少,大型平衡梁机加工历来都是难点问题。提供了一套完善的加工、检测工艺流程,有效地解决了行走平衡梁加工的难题,填补了这个技术领域的空白。应用实践表明,该加工流程可以满足大型起重机行走平衡梁的加工要求,质量可以得到有效保证。