车削加工中振动的原因与消振措施

在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动,与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。详细分析了车削加工中振动的主要类型及产生的原因、振动的危害,并从刀具、夹具、切削工艺等方面提出了减小或消除振动的措施。     

车削加工的振动与控制

在机械加工中产生的振动大都属于受迫振动或自激振动,与工艺系统的动态特性有关。本文详细分析了车削振动的主要类型及产生的原因、及其危害,并从刀具、夹具、切削工艺几方面提出了消除振动的建议及措施。     

浅谈车削加工中产生的振动及控制方法

1引言 在金属切削机床上对其零件进行切削加工时,一般工艺系统上所受的力包括：切削力、夹紧力、接触部件相对运动的摩擦力、运动部件的惯性力、机床内部的激振力、外界传来的干扰力,以及机床各运动部件、工件及夹具的重力等。这些合力作用于机床、工件、刀具。使其产生一定的弹性变形,造成工艺系统产生振动。这种振动的类型主要分为三种：即自由振动、强迫振动和自激振动。而在这三种类型中。主要是强迫振动和自激振动,据机械加工中的数据统计,强迫振动约占30％。自激振动约占35％,自由振动所占比例很小。因此,这里主要分析强迫振动和自激振动在车削过程中的影响。     

试论机械加工中振动的控制

机械加工过程中，在工件和刀具之间常常产生振动。机械加工过程中产生的振动对加工质量和生产率有很大影响，是一种十分有害的现象。本文主要讨论机械加工过程中强迫振动和自激振动的规律及控制，设法减小机械加工中的振动，达到提高精度和表面质量的目的。     

基于自适应滤波的电主轴-刀具系统不平衡振动的主动控制

为了有效抑制由质量不平衡引起的电主轴-刀具系统的不平衡振动,本文提出了一种基于最小方差的分块(FBLMS)自适应滤波的电主轴-刀具系统不平衡振动的主动控制方案,该控制方案中用来抑制振动的力源于无轴承电机径向磁悬浮力产生的原理。本文首先研究了双绕组感应型电主轴的结构及工作原理和径向控制力的模型,借助有限元法建立了感应型柔性电主轴-电主轴-刀具系统的动力学模型以及研究了FBLMS自适应滤波控制算法,设计了感应型柔性电主轴-电主轴-刀具系统不平衡振动的主动控制系统,通过有限元法来确定径向控制力的系数以及单边磁拉力的系数,研究了经典PID控制器以及FBLMS自适应滤波控制器对刀具端的不平衡振动的控制效果,结果表明采用FBLMS自适应滤波控制器对抑制电主轴-刀具系统端不平衡振动具有更佳控制效果。     

汽车前大灯振动可靠性试验夹具的设计与研究

为了保证汽车电器件在汽车正常行驶过程中不因振动而损坏,必须对其进行振动可靠性试验。本文研究了在某汽车电器振动可靠性试验中前大灯夹具的设计,设计中应用了有限元分析的方法对夹具模型的动态特性进行了分析和优化设计,并采用锤击法和实车路谱激励的方法对这些特性进行试验验证,验证结果表明夹具满足振动试验要求。     

试论机械加工中振动的控制

机械加工过程中,在工件和刀具之间常常产生振动。机械加工过程中产生的振动对加工质量和生产率有很大影响,是一种十分有害的现象。本文主要讨论机械加工过程中强迫振动和自激振动的规律及控制,设法减小机械加工中的振动,达到提高精度和表面质量的目的 。     

切削加工中振动产生的原因及消减措施

论述机械切削加工中振动现象及产生的原因,并从工件装夹、刀具刃磨、机床调整、切削用量选择等多方面提出相应的消除或减小振动的措施,进而避免切削加工中振动带来的负面影响。     

路谱激励下的汽车电器振动实验夹具设计

为了保证汽车电器件在汽车正常行驶过程中不会由于振动而损坏,我们必须对汽车电器进行振动实验,检测其可靠性寿命。本文介绍了在整车电器振动试验中某汽车前大灯的夹具结构设计过程,设计时在满足夹具基本夹持功能的基础上应用有限元分析的方法重点分析其动态特性如频率、质量、重心位置等,并在结构设计完成后对夹具的这些特性进行优化设计和实验验证。     

TA15和TC4切屑形态对刀具振动影响的实验研究

对TA15和TC4两种钛合金材料进行车削实验,运用公式量化材料的绝热剪切敏感特性.研究了两种材料绝热剪切敏感特性对切屑锯齿化程度和切削中刀具振动的影响.研究证明:两种材料在高速切削下产生了锯齿形切屑,而且切屑的锯齿化程度对刀具的振动有明显影响;绝热剪切敏感性大的材料,锯齿形切屑锯齿化程度和刀具振动加速度均较大.     

浅谈在铣削加工中,如何提高产品质量

在机械制造中,由机床、刀具、夹具和工件共同组成的统一体,称之为工艺系统,在这个系统中刀具作用是至关重要,本文重点阐述了矿车轮毂直纹滚花刀的加工工艺、质量分析以及热处理工艺的改进等。     

矿车轮毂直纹滚花刀的加工工艺及质量分析

在机械制造中,由机床、刀具、夹具和工件共同组成的统一体,称之为工艺系统,在这个系统中刀具作用是至关重要本丈重点阐述了矿车轮毂直纹滚花刀的加工工艺、质量分析以及热处理工艺的改进等。     

基于CVD厚膜金刚石刀具的超声振动切削模具钢实验

采用化学气相沉积（chemicalvapordeposition,CVD）厚膜金刚石刀具进行模具钢超声振动切削实验．首先阐述刀具的材质特点,观测其刀尖微观形貌和切削刃截面轮廓．然后搭建了适应精密／超精密加工需求的超声振动切削实验装置,其中激振机构可稳定实现频率42．0kHz、振幅峰峰值8～9μm的振动输出．通过切削无氧铜实验证明该超声振动切削装置工作有效、稳定后,选用AISI420模具钢进行切削实验,研究切削工艺条件及切削用量对加工质量的影响,得到适用于CVD厚膜金刚石刀具的切削用量选取范围,对比研究发现超声振动切削在提升加工表面质量、减少金刚石刀具磨损方面均优于常规切削．本研究可使切削模具钢时的金刚石刀具磨损VBmax由500～600μm减少至40μm,模具铜表面粗糙度Ra由0．93μm改善至0．09μm．本研究为金刚石刀具超声振动切削模具钢的实用化积累工艺经验,并探索提供可行的技术实现途径．     

表面粗糙度知识问答

1.表面粗糙度是如何产生的？　答：在加工过程中,由于刀具与制件表面之间的摩擦、切削或压制时的塑性变形,以及工艺系统中高频振动等因素的作用,使被加工表面产生微观几何变形.表面粗糙度就是指加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性.     

ZF□-252（4）8KBc．551．249动触头加工工艺的研究

分析ZF□－252小型化产品中动触头原加工工艺造成尺寸超差的原因，确定动触头最终加工工艺方案，选用动触头加工的刀具和夹具，解决了动触头尺寸超差的难题。     

超精密车削单晶硅刀具振动频谱分析

为了在线监测单晶硅超精密车削的脆塑转变现象及分析单晶硅车削过程中材料的微纳去除方式,采用圆弧刃金刚石刀具对单晶硅（100）晶面进行了超精密车削,研究了单晶硅超精密车削时刀具振动频谱分布与切削参数的关系,并对刀具振动频谱的变化规律及其演变机理进行了分析.结果表明,刀具振动频谱分布与刀具和单晶硅接触方式、单晶硅微纳去除模式密切相关.当单晶硅的去除模式从脆性域过渡到塑性域时,材料由崩碎状脆性去除方式转变为以剪切滑移变形为主的塑性去除方式,刀具振动频谱高频段信号增多,且振动总能量增大;塑性域车削时,切削速度越小、切削深度越大、进给量越大,材料微观剪切变形区内位错滑移数量越多,刀具振动频谱高频段信号越多,刀具振动主总能量越大.切削速度、进给量、切削深度对刀具振动频谱分布的影响依次减小,采用合理的切削参数,可以降低切削系统的总体振动.     

单激励纵扭复合超声铣削系统研究

针对切削、焊接过程中超声复合振动能获得较高加工质量、效率及有助于延长刀具使用寿命,研究分析纵扭复合超声铣削系统运动特性及切削轨迹特征;基于斜梁振动原理,提出加工工艺简单、制造成本低的斜梁式超声变幅杆,并利用有限元软件ANSYS进行结构动力学分析, 证实通过单向激励可产生纵扭复合振动;应用研制的纵扭复合超声振动铣削系统对碳纤维复合材料进行切削试验,获得较好加工效果,从而验证理论分析与数值模拟结果的正确性。     

基于特征的数控加工工艺的决策支持

提出了一种基于特征的数控加工工艺生成方式.阐述了与该方式相关的特征技术、数控加工工艺知识与资源库、数控加工方法链以及相匹配的数控加工参数、刀具、夹具等的产生方式.     

弱刚性机匣橡胶减振柔性夹具研究

薄壁机匣的径向刚度低,在加工过程中易出现颤振,影响工件表面加工质量和加工效率。因此,设计了一种橡胶减振柔性夹具,其可大面积地支撑工件内壁,从而提高工件的加工刚度。建立了工件?夹具系统等效动力学模型,通过机匣铣削实验验证了模型的准确性。对比分析了橡胶减振柔性夹具与传统夹具的减振性能,研究了铣削力加载频率、压板压力、T形压板压力和推动块压力对工件?夹具系统的振动影响。结果表明：工件在采用减振夹具工况下加速度有效值相较于采用传统夹具减小了43.33%;采用橡胶减振柔性夹具后,工件可以避开400~900 Hz范围内剧烈振动的频率区间,振动幅度大大减小;随着压板压力的增大,工件加速度有效值先减小后增大;针对不同高度工件,应采用不同的压板压力,以减小加工过程中工件的振动;在实际加工中,T形压板压力应超过3.56 MPa,推动块压力应超过0.26 MPa,即液压缸推力超过20 kN。研究结果对橡胶减振柔性夹具的现场应用具有重要的指导意义。     

电主轴-刀具系统不平衡振动的主动控制

为了有效抑制由刀具的质量不平衡引起的电主轴系统不平衡振动,提出了一种电主轴系统不平衡振动的主动控制方案,首先研究了双绕组感应型电主轴的结构、工作原理及径向控制力模型,借助有限元法建立了感应型柔性电主轴系统的动力学模型以及研究了FBLMS(Fast Block Least Mean Square)自适应滤波控制算法,设计了感应型柔性电主轴-刀具系统不平衡振动的主动控制系统,通过有限元法确定了径向控制力的系数以及单边磁拉力的系数,研究了经典PID控制器以及FBLMS自适应滤波控制器对刀具端不平衡振动的控制效果,结果表明FBLMS自适应滤波控制器对抑制电主轴-刀具系统端不平衡振动具有更佳控制效果.