印度Coromandel肥料厂石脑油催化蒸气转化五年操作经验

<正> Coromandel肥料有限公司是印度最早用石脑油蒸汽转化制合成氨的工厂之一。该厂是1965年由Kellogg公司设计的,日产液氨325吨。大约与此同时,ICI公司在Billingham地方也设计了三个日产千吨液氨的合成氨厂。在一段转化炉的设计标准方面,上述两种设计有许多相似之处。他们的改进之处是,(i)将一段转化炉出口的操作压力由21—25公斤/厘米~2(表)提高到32公斤/厘米~2(表);(ii)同时将催化剂炉管的热通量增加到76,000千卡/小时·米~2     

蒸汽马达的推广使用

我厂老锅炉共有六台,总蒸发量为165吨/时。有除氧器两台,低负荷时用蒸汽约4～8吨/时。汽源压力为9公斤/厘米~2,温度270℃,经过节流降压至1.5公斤/厘米~2使用。由于蒸汽通过节流从9公斤/厘米~2降到1.5公斤/厘米~2使用,造成浪费。为此于1981年8月安装了两台65千瓦蒸汽马达。一号蒸汽马达每小时发电62度,二号蒸汽马达代替一台65千瓦的电动机,每小时可节电45度,两台蒸汽马达全年可节电85.6万度,共节省电费7万元。根据动力分厂老锅炉车间蒸汽马达运行数据估算,一吨蒸汽压力从9公斤/厘米~2降至1.5～3公斤/     

催化裂化装置回收油品余热发生蒸汽

大庆石油化工总厂炼油厂催化裂化装置由于处理量增加,分馏塔一中段回流取热负荷增加,入冷却器温度随之上升,一般在190℃左右。这部分热量不但自白浪费,而且冷却器结垢严重,检修清垢困难。故于1979年检修时,将原装置的换206改建为蒸汽发生器,可产生3公斤/厘米。的蒸汽3.5吨/时。该装置循环油浆原用于发生3公斤/厘米~2蒸汽,经改造后可产10公斤/厘米~2蒸汽7吨/时,过热后,供本装置自用。     

一台高温废热锅炉的设计和运行

本文介绍一台合成气废热锅炉的设计和运行情况,该锅炉产生15公斤/厘米~2(表压)的饱和蒸汽,合成气入口温度为13O0～1350℃。该装置已投产四年。     

转化气废热锅炉汽包安装热应力的消除

<正> 1.概述二段炉转化气废热锅炉是我厂的关键设备,它由高温段Ⅰ和低温段Ⅱ串联而成。高温段入口转化气温度950℃,低温段出口350℃,副产蒸汽254.8×10~4pa(绝)225℃汽包蒸发量40t/h。转化气废热锅炉安装在地面上,汽包安装在12.95m平台上,由19根φ108×4上升管和14根φ108×4下降管相连接(见图)。由于该锅炉上升管下降管的直径较大,数量较多,长度较长,壁温又较高,而配管的水平尺寸却很小,因此上升管下降管的配     

30万t/a乙烯裂解炉—废热锅炉的模拟与调优

一、前言 30万t/a乙烯的轻柴油裂解炉,是石油化工生产龙头装置的关键设备。其工艺过程是,轻柴油与稀释蒸汽按0.75重量流量比混合后,送入裂解炉预热段预热至538℃。然后进入辐射段继续加热裂解。物料在辐射段的停留时间为0.47秒。辐射段裂解气出口温度为775～790℃。裂解气进入废热锅炉尽快冷却,以防止二次反应的发生,并回收裂解气的显热,副产1176798×10~5pa的高压蒸汽。     

不停炉更换锅炉给水管线获得成功

南京炼油厂在65吨锅炉一氧化碳1号炉给水系统,首次不停炉抢修更换给水管线取得成功,避免了启停锅炉6台次所造成的40余吨燃料油、4千度电、2千吨除盐水和15吨蒸汽的消耗,节资1万余元. 锅炉是催化裂化装置主风机的动力来源.1985年5月下旬动力分厂二车间65吨一氧化碳1号炉给水管线因长期运行造成腐蚀穿孔、泄漏.采用传统的打管卡和从国外引进的高压密封胶堵漏等新技术,没获得成功.在给水管内压力高达45公斤/厘米~2的情况下,泄漏越来越严重,直接威胁安全生产.     

废热锅炉液位自动调节系统

一、对象概述: 在造气车间废热锅炉为煤气发生炉的重要附属设备。其主要作用是将煤气发生炉生产的吹风气和上吹气中的显热与化学软水进行热交换,以将500～700℃的高温气体的温度降低到180～220℃,同时产生4吨/小时左右的6—8kg/cm~2的饱和蒸汽,供煤气发生炉气化用。     

第二化肥厂七九年节能情况

<正> 七九年,在厂党委的直接领导下,我厂在开展节能工作中,进行了几项革新改造,上了一些技术措施,收到了较明显的效果。现就几项较大的节能项目小结如下。一、想方设法使用循环冷却水泵透平C—GT102 我厂原设计只有20吨/时40公斤/厘米~2快锅一台,蒸汽较紧张,循环冷却水泵透平C—GT102一直开不起来,只好运转其备用电泵,每小时耗电1480千瓦。C—GT102透平需用蒸汽8吨/时,如何在蒸汽较紧张的情况下,再调整出8吨/时的蒸汽供C—GT102使用呢?经过详细调查核算,认为将国内配套的低压锅炉产的13公斤/厘米~2蒸汽中的一部分,减压后补充到尿素3.5公斤/厘     

国内简讯

投产消息二则1.北京石油化工总厂前进化工厂10万吨/年制苯装置于1978年8月4日投产。经过试生产,证明工艺可行,产品质量良好。其工艺过程简述如下。裂解汽油经初馏切去 C_5~-和 C_9~ 馏份,剩下的C_6—C_8馏份经两段加氢除去双烯和单烯化合物等。两段加氢催化剂均使用钻钼镍催化剂,一段加氢反应温度为230—250℃,压力53—60公斤/厘米~2。二段加氢反应温度为270—300℃压力53—60公斤/厘米~2。加氢产物经分馏切去 C_8馏份(聚酯原料),C_6—C_7馏分进     

通过优化调整降低合成氨装置能耗

合成氨工艺采用烃类蒸汽转化法。在大型合成氨厂中,烃类蒸汽转化反应分两段进行,即一段转化和二段转化。一段转化在外供热的管式转化炉中进行,二段转化在自热式的固定床层反应炉中进行。目前一段转化炉出口气温度还有余量可提,因此适当提高一段转化炉出口气温度,既可以降低一段炉出口甲烷的含量和二段炉转化反应的负荷,又可以增加二段炉反应的热量。在调整初期,先提引风机转数再降过热段燃料气量,然后再根据烟道温度和盘管温度逐渐提烟道燃料气;同时将TRC-117提高1～2℃。二段转化炉出口甲烷降低0.1%,合成氨产量将提高1.1%～1.4%,在检修将近9个月的时间里,将会产生1 200～1 500万元的经济效益。     

二段转化炉至废热锅炉连通管内衬损坏分析及处理

详细阐述了凯洛格工艺合成氨装置二段转化炉至第一废热锅炉连通管绝热内衬筒损坏情况、具体原因及修复过程。     

一种新颖的热采锅炉—MS-FBC蒸汽发生器

多固体组份流化床燃烧室(简称MS—FBC)蒸汽发生器是一种适用于注蒸汽工艺的固体燃料蒸汽发生设备,它兼有能燃用多种固体燃料、负荷适应性强、启动快和排烟净化效果好等优点,是新颖的第二代流化床锅炉。美国已有173公斤/厘米~2(绝对)、22.5吨/时的MS-FBC蒸汽发生器投入现场使用。自1982年以来的运行实践表明,性能是良好的,经济性是可取的。     

乙烯装置裂解炉节能改造

对乙烯裂解炉对流段及裂解气废热锅炉进行了改造。结果表明,以石脑油为原料,在加工能力、裂解炉出口温度和裂解深度保持不变的条件下,乙烯裂解炉排烟温度下降了60℃,高压蒸汽发生量增加了13 t/h,高压蒸汽产量/进料量(质量比)为1.428 9。改造后裂解炉的热效率较改造前提高了3.00个百分点。     

带换热预转化的高效轻烃蒸汽转化制氢工艺

介绍了一种高效的轻烃蒸汽转化制氢工艺——带换热预转化的轻烃蒸汽转化制氢工艺,即利用一段蒸汽转化炉出口高温转化气的显热代替部分燃料气为转化反应提供热量,对进入一段蒸汽转化炉前的混合原料气进行预转化,可大量减少一段蒸汽转化炉所需燃料消耗并大量降低副产蒸汽量,由此达到提高轻烃制氢效率、降低制氢成本的目的。     

合成氨装置废热锅炉国产化改造

详细介绍了合成装置废热锅炉国产化改造,以达到更大限度利用蒸汽热能,减少能耗,从而提高能效比的目的。对河南煤化集团中原大化公司原废热锅炉进行拆除.并在氨合成塔出口更换废热锅炉、给水预热器、汽包,将原废热锅炉的三个功能分解。改造后不仅增加了废热锅炉的产气量,而且降低了冰机负荷,有效地控制了吨氨能耗,为公司创造了可观的经济效益。     

6万t/a甲醇装置中转化气废热锅炉的设计

介绍了 6万t/a甲醇装置中转化气废热锅炉的设计 ,该锅炉采用管壳式结构 ,高温转化气在管内流过 ,管外为锅炉用水 ,结构合理 ,可副产 1 2t/d蒸汽供甲醇工艺使用 ,节约了能量。     

泸天化30万吨/年合成氨装置前馈调节系统介绍

一、概述: 泸天化30万吨/年合成氨装置是从美国凯洛格公司引进的技术。这套装置的前馈调节系统应用于辅助锅炉的炉膛负压控制。由于此装置的工艺蒸汽、蒸汽透平等需用的蒸汽量较大,满负荷正常生产时,需用压力为100Kg/Cm~2的过热蒸汽260吨/时以上,而装置的废热锅炉所付产的蒸汽量不够用,故增设了一台辅助锅炉。并且在试车中,辅锅担负着首先供汽的任务。所以辅锅在试车、生产中是关键设备之一。它     

一段转化触媒烘干新方法

<正> 80年度大修时,因一段炉切断的蒸汽阀门泄漏,中压蒸汽泄入炉内,导致触媒被冷凝水浸泡,严重地威胁着大修后的开车。为了烘干触媒,我们采取了如下方法: 1、通过氮气管线将氮气压入一段转化炉内,然后从下集气管的10个倒淋处排放,以求尽量排净积水。 2、辅助锅炉101—Bu点火开车,一段转化炉烟道火咀逐步点火,使其氮气经过对流一段后,温度以每小时5—10℃上升,从而达到一段炉转化触媒伴随加热的目的,直至转化炉管出口氮气温度达到110—120℃,     

焦化装置采用蒸汽发生器发生蒸汽

石油二厂为了充分利用焦化装置生产过程中的产品及中间产物的热量,采用蒸汽发生器发生13公斤/厘米~2蒸汽,每小时可生产蒸汽10～12吨。蒸汽发生器系统的原则流程是:由装置外引入的软化水,先在换热器内被高温柴油予热至150℃左右,进入设有液控装备的汽包,然后进入三台并联