液位自动控制泵水装置的研制与应用

煤矿井下巷道有水,为了排水需安装潜水泵且有专人看守,尤其是水不是很大,潜水泵无需总开,只是水大时开泵,水小时关泵。而在此环节浪费了工力和电力,以及会出现其他一些相应的问题,为解决这一系列问题,研究此装置,可在水位达到某一高度潜水泵自动开启,水位降到某一高度,潜水泵自动关闭。可节省泵水的工力,同时也可解决因人为因素出现的开泵不及时等问题。同时,此液位自动控制泵水装置也可用于其它行业。本文介绍一种液位自动控制泵水装置工作原理、操作方法、注意事项及应用。     

基于PLC与变频器的泵站恒压供水控制系统

介绍利用可编程控制器和变频器改进传统恒压供水控制系统的基本思想,系统设计引入闭环控制,利用PLC控制变频器,变频器驱动一台电动泵,结合其他工频泵,系统具有供水量的粗调和微调功能,自动控制工频泵的投入和退出,很好地实现恒压供水系统的自动控制,大大提高系统效率。最后,指出系统中抗干扰设计的必要性。     

基于PLC和组态软件的连杆清洗自控系统

为提高汽车发动机连杆清洗效率和质量,利用装备替代人工清洗,本文介绍了发动机连杆清洗机自动控制系统的结构及控制系统的硬件和软件设计.发动机连杆清洗的控制系统以PLC为核心,以触摸屏为人机界面,通过在组态软件的统一规划下,能够对清洗液液位、温度进行实时监控和集中管理,实现了对发动机连杆清洗机的自动控制和各子系统的控制;实际应用结果表明,该自动控制系统能够准确定位和对清洗液温度的控制,并极大地提高了清洗的质量和效率.     

S7-312西门子plc在煤矿中央泵房的应用

介绍了一种基于PLC的煤矿井下中央泵房自动控制系统的设计思路,给出了该系统的硬件框图和软件流程图。实践证明该系统设计符合要求,整体运行安全可靠、实现全自动开停水泵、提高工作效率。     

基于单神经元的啤酒灌装液位自适应控制算法

目的为了提高啤酒灌装生产线的生产效率,提升制酒企业的自动化程度,降低工人的劳动强度。方法根据啤酒灌装流程以及自动灌装生产线结构,提出一种基于PLC和触摸屏的啤酒自动灌装生产线控制系统,控制系统以松下FP-XHC60R PLC为控制器核心,以威纶维纶MT6070I触摸屏为人机操作界面,通过PLC实现执行机构的自动控制和反馈控制,由HMI人机触摸屏实现生产线运行的参数设置,并监控生产线的运行状态。在此硬件结构基础上完成控制系统软件设计,并根据单神经元控制理论,提出一种啤酒灌装液位自适应控制算法,以提高灌装液位控制精度。结果该控制系统结构简单,便于操作人员对设备进行人性化管理。结论所设计的啤酒灌装生产线控制系统具有生产效率高、高度自动化、运行稳定等优点。     

冷库氨制冷的自动化与丹佛斯控制元件的应用

本文在概述了冷库自动控制的意义和中国冷库自动化发展历程之后，着重就冷库氨制冷系统中的液位回路、桶泵回路、库房回路等方面应用丹佛斯阀门的作法作一些阐述。     

静态容积法水表自动检定装置

介绍静态容积法水表检定装置自动控制原理,用差压变送器测工作量器液位,可编程控制器PLC作为检测和控制设备,组态软件和计算机进行工作过程管理、数据计算和处理,最终自动形成并打印检定结果。     

PLC与PLC链接联网通信方式研究

随着自动控制技术的发展,为增强PLC的控制功能扩大控制规模,实现系统的综合及协调控制,PLC链接联网通信已广泛应用于自动控制技术中。就PLC与PLC之间链接联网通信方式进行深入研究。     

PLC在原料场斗轮堆取料机上的应用

介绍了可编程控制器PLC在宝钢股份不锈钢事业部炼铁厂原料场3#斗轮堆取料机控制系统的应用,PLC除了用于对现场的数据采集和处理外,还用来完成对现场机械设备的连锁自动控制。通过人机界面控制系统实现了对斗轮堆取料机作业时自动控制。     

淋洗器液位的自动控制

本文介绍了用于在线氧分析仪中的淋洗器液位控制系统。该系统是以超声液位开关为基础，设定上、下限位，控制继电器得、失电，进而控制泵的动作，实现控制液位的目的。它可推广用于其它极低电导率液体的液位控制。     

基于PLC的磨削液变频恒压供给系统设计

磨削液在输送过程中的压力一般要求为0.2～0.4 MPa,过高会导致刀具磨损过快,过低则不能有效冲走磨屑.为达到磨削液供给压力的恒定,需要一个恒压供给系统．本系统应用“PLC+变频器”来实现磨削液的变频恒压供给：PLC实现对泵的轮换,以及泵的工频/变频转换等过程的自动控制;变频器则利用其内置的参数调整功能,与外部设置的压力传感器的反馈组成一个自适应的PID闭环控制回路,实现对水泵电机的变频调速．现场运行结果表明,通过调节变频器内部的P2280和P2285参数,使P2280=5,P2285=10,本系统可实现供水压力在0.3～0.33 MPa范围内的变频恒压供水,其压力变化可稳定在-5%~+5%的范围之内.目前该系统已经稳定运行超过3 a,能满足磨床对磨削液压力的需求．     

山核桃破壳及包装自动化生产线控制系统的设计

目的为了适应山核桃大规模的加工生产,设计基于S7-200PLC与变频器控制的山核桃破壳及包装自动化生产线的控制系统。方法利用PLC和变频器控制,设计PLC程序,使系统按照既定的工艺流程工作,并结合西门子SMART700IE液晶触摸屏实现人机交互。结果该控制系统实施后山核桃破壳率最大达到95.9%,包装质量达到了最大化,果仁损伤率低至11.06%,破壳质量得到了有效验证。结论实现了山核桃破壳及包装自动化生产系统的实时显示、监测与控制。     

基于PLC的模糊参数自整定冷库控制系统研究

针对冷库制冷系统大滞后、大惯性、时变性的特点，提出基于PLC的模糊PID参数自整定控制算法。该技术既充分利用了PLC的软硬件资源，又提高了控制的智能化程度。模糊PID技术与变频技术相结合应用于冷库制冷系统，实现了压缩机的变频调速，有效地节约了能源，提高了经济效益。     

面粉冲装称量机构变脉冲积分化控制

目的 针对面粉自动冲装称量生产加工要求,改进设计一种可实现多款称量功能的冲粉称量机构,并进行可变脉冲积分化控制设计,实现自动冲装称量应用.方法 采用可编程序控制器(PLC)的高速脉冲输出功能,设计分段高速脉冲控制驱动步进电机解决冲粉称量的生产控制要求,即在精确称量阶段通过设计匀速递减可变脉冲来快速无限逼近积分控制过程以达到精准称量.结果 该设计有效地抑制了称量中干扰和步进电机的高频振颤现象,最大过冲量小于3 g.结论 与传统的粉末自动冲装称量控制应用相比,该控制无整定参数且精准称量时间更短,设计更便于采用PLC编程来实现,称量精度更逼近称量传感器的分辨率.     

基于PLC的CO 2热泵水泵变频控制系统设计

结合空气源CO2热泵的实际应用，阐述如何利用可编程控制器（PLC）、变频器以及触摸屏，设计出空气源CO 2热泵水泵变频控制系统，以达到快速调节、稳定热泵热水出水温度的目的。     

流量调节阀性能检测系统设计

采用高精度数据采集、脉宽调制(PWM)方法的运动控制、串口通信等技术,设计了一套基于虚拟仪器的流量调节阀性能检测系统,实现对调节阀调节范围的设定及其升程-流量工作特性、执行器稳定性等性能参数的检测.该系统硬件由压力传感器、质量流量传感器、可编程控制器、PWM信号发生器、数据采集卡、工控计算机及电源模块等构成.软件采用上、下位机分布式测试模式,上位机负责数据采集分析,下位机负责串口通信.测试结果表示,系统最大流量标准偏差为0.04kg/h,位置稳定标准偏差为0.04mm,测量能力指标(Cg、Cgk)均≥1.33,符合设备设计要求.     

谷物种子精选自动化系统研究

在计算机视觉动态检测技术基础上,研究了种子精选分级自动化系统.提出了系统检测工作原理及整体结构方案,并开发研制了样机.色标传感器对种子位置进行实时跟踪,自动获得运动中每一粒种子的位置信息.根据种子的形态学特征将种子分为4级.电磁阀控制高压气流的通断从而达到分级目的.整个试验台的控制由可编程控制器PLC完成.试验结果表明,当传送带速度达到0.3m/s,气压为0.85MPa时,种子分级合格率可达90%,系统处理速度为15粒/秒.     

自动静电玻璃撒粉机设计

为防止玻璃在储运过程中发霉,在玻璃之间需要撒一层防霉隔离粉。自动静电玻璃撒粉机实现了在线撒粉,可根据玻璃传输速度自动调整撒粉量,利用静电技术使撒粉均匀,附着力强。设计了以s7-200 PLC为基础的控制系统,重点介绍了控制系统的硬件配置、输入输出点分配和软件设计。测试表明:撒粉量为0.4~1.8g/m2时,85%的粉附着于玻璃,满足玻璃的储运要求。     

CT条盒包装机条盒纸自动喷胶控制系统的研发

目的 由于乳胶长时间暴露在空气中,使得乳胶的品质降低,影响乳胶涂抹在条盒上的效果,为解决在条包生产工序中条包产品的质量缺陷,以及清洗胶缸所产生的乳胶浪费和对环境污染等问题。方法 设计一种新型条盒包装喷胶自动控制装置,通过对喷胶控制技术的研究,综合喷胶装置、压力胶桶、PLC控制器、控制程序,通过光电检测、PLC移位控制、胶枪高压涂胶和压力泵供胶等技术,实现条盒包装机条盒的自动同步喷胶、精准涂胶、乳胶余量检测及报警。结果 安装条盒喷胶自动控制装置后,能实现乳胶的密封无污染储藏与输送,新增条盒定位检测,胶枪准确涂胶,压力供胶与胶量余量检测等功能,条盒喷胶的质量得到了提升,保证了产品合格率,提高了乳胶的品质,并降低了乳胶消耗。结论 该条盒喷胶自动控制装置能提升条盒的喷胶质量,降低乳胶消耗,减少乳胶对环境的污染,提高设备作业率,降低有缺陷的条盒进入下道工序的风险,可推广应用于烟草行业内所有条盒包装机组设备上。     

基于机器视觉的自动分拣码放系统研究

目的为实现包装码垛自动生产线上不同型号工件的分类码放,有效提高生产效率,降低生产成本。方法在工件识别应用中,提出一种基于机器视觉、PLC控制技术、HMI人机界面的分拣码放系统。在完成工业机器人相应的硬件及关键算法设计的基础上,利用以太网构建PLC网络控制系统,并与上位机管理系统实现交互。结果经实验测试,该自动分拣码放系统对工件的识别精度较高,均在99%以上,处理时间较短,均在0.2 s以下,能够满足生产要求。结论生产实践表明,该系统提高了工件分拣效率,减小了工人劳动强度,降低了生产成本,具有很高的推广应用价值。