某大型钼矿原矿运输方案的选择

通过现场踏勘、选型计算,遴选了百花岭10 000 t/d新系统原矿运输的4个可行方案,并进行了技术经济比较,从中优选出能适应复杂地形、改造工程量小、投资和运行成本低的弯曲带式输送机方案。本文对于类似大型露天矿山新建或改造原矿运输系统、降低原矿运输成本具有一定的借鉴意义。     

某钨选矿厂破碎工艺综合改造实践

针对某矿选厂破碎工艺中存在的磨矿成本过高、设备空耗过大、生产效率低和资源回收率低的问题,通过对原矿卸矿系统、中细破碎系统和矿泥浓缩系统的改造,增加手选作业系统。通过改造,废石选出率超过50%,提高了入选品位,从而减轻选矿厂设备负荷,相应增加了生产能力;采用曲轨卸矿器、空气压缩机和清洗风管,实现了原矿卸矿系统干净、快速、安全;增加了缓冲矿仓和YA1224振动筛,使中细破碎系统均衡满负荷生产;改造了2ZK1836直线振动筛,并增加了螺旋分级机,使矿泥浓缩系统更加环保、节能。     

充分利用“维简”资金认真搞好矿山技术改造

青龙山白云石矿系一九五九年开始建设,一九六○年中破车间和750mm 窄轨基本建成后简易投产的。中破车间主机为φ2100圆锥破碎机,筛分,贮矿、码头装船等机械生产环节基本配齐,窄轨运输为8—12吨柴油机车牵引1.1m~3V 形矿车,年处理原矿可达40万吨。采矿仍沿用人工、高台阶开采,年产原矿20万吨左右。一九六四年起进行技术改造,一九六九年基本实现了采掘机械化,采场内建成了窄轨机车运输系统。一九七四年粗破车间投产,采矿又改造为汽车运输,机械化水平又有提高。目前,已建成从采矿     

大吉山钨矿不断改造预选丢废工艺

<正> 大吉山钨矿井下开采已有31年的历史,由于采掘和运输日趋向深部延伸,不仅给增产带来不利因素,而且原矿品位也明显下降,因此,直接影响企业的经济效益。为适应原矿品位低和电力较为紧张的情况,搞好预选丢废工艺的改造,是增产钨精矿和增加废石选出量,提高合格矿石品位,减少生产费用,改善经营的有效措施和途径。多丢废石主要靠降低丢废的下限粒度,而影响回收率甚小为前提。我矿有用矿物呈粗中     

改进细筛再磨工艺的探讨

一、细筛再磨工艺在黑色金属矿选厂的应用细筛是六十年代后期发展起来的分离细粒物料的一种选分设备。我国自72年大孤山铁矿选矿厂用细筛再磨方法提高磁选铁精矿品位的工业试验获得成功后,已有20多个铁矿的磁选厂进行了细筛再磨工艺流程改造。据统计,铁矿石磁选厂,特别是处理鞍山式贫磁铁矿的选厂,采用细筛再磨工艺,精矿品位可提高1—6％;而在取得相同精矿品位条件下,磨机能力可提高10％。据计算,生产选厂进行细筛自循环再磨流程改造的基建费为0.05—0.2元/吨原矿,生产费用为0.3～0.8元/吨原矿。而进行细筛单独再磨流程改造的基建费也只有0.5—1.3元/吨原矿,生产费用只增加0.6—2.5元/吨原矿。但铁精矿品位却可增加1—3％或2.5～6％。由此     

矿车轮对的改造与实践

原矿车轮对使用中存在问题较多，改造后的轮对装置结构经试验运行，效果良好，提高了矿车运行中的安全可靠性，解决了我矿多年运输中存在的问题，也为轮对的进一步完善工作提供了一种新思路．     

Fs型原矿振动条筛的研制与应用

简要介绍了新型原矿振动条筛的研制及其在铜陵有色凤矿的工业应用情况，通过采场大量出矿连续运输的工业试验，结果表明，Ｆｓ型原矿振动条筛具有很大的实用性和推广使用价值。     

扩大选矿系统生产能力的改造实践

随着矿房开采的深入,青岛某金矿原矿入选品位有逐年下降的趋势,为应对这一情况,对该矿的选矿系统进行扩建改造,以达到降本增效的目的。通过流程考察与设备更新,遵循“投资少,见效快”的原则,充分利用原有设备的富余能力,仅增加1台小球磨机,以较少的投资实现选矿处理能力大幅度提高。改造后,磨矿处理量由改造前的180 t/d增加到目前的280 t/d,选矿吨矿成本由改造前的34.75元/t下降到32.53元/t,年经济效益约280万元。本次改造是多碎少磨在生产中应用的典型事例,对老选矿车间流程改造具有一定的借鉴意义。     

某铅锌矿再磨浮选工艺开发研究与应用

广西某铅锌选厂存在着生产精矿铅锌互含高、尾矿金属流失严重等突出问题。文章通过矿石性质、流程分析、现场操作条件等因素进行分析，确定了影响生产指标提升的关键因素，并对应开展原矿磨矿细度条件试验、原矿pH条件试验、中矿磨矿细度条件试验等，最终研究开发了合理的铅锌中矿再磨浮选工艺。现场完成新工艺改造、完善磨矿钢球日常补加制度之后，铅、锌回收率分别提升3.1%和2.75%,每年增加企业经济效益约1 887万元。     

全自动行车及库区智能管理系统与应用

通过对工厂现有人工操作行车的全自动控制系统及库区管理系统改造,实现了行车自动定位、自动吊运和库区智能管理等功能,解决了实际生产过程中操作和管理过于依赖人工的现状。全自动行车及库区智能管理系统在取代行车操作工的同时,还能大量减少地面工作人员的数量,极大降低物料移动的错误概率,减少物料被吊运的次数,从而减少对物料造成损伤,提高物料运输作业的处理能力,降低库区中的一些危险作业;增加有效仓库面积,提高库区存储效率,获得更高的物流效率,提高工厂自动化信息化管理水平,提升经济效益。     

业庄矿区选矿系统的优化改造

针对业庄矿区选矿系统存在的磨选生产能力过小、备件消耗大、能耗高等问题,提出了优化改造方案,一是更换可逆式锤式破碎机,使用新型耐磨合金锤头;二是采用新型圆振动筛,增加筛分面积,减小筛孔尺寸。改造后破碎粒度由-18mm降到-10mm,选矿年处理量由15万t提高到30万t,年多产出9.28万t铁精粉。     

PSHA-2100×700型双腔回转破碎机在二段碎矿作业中的应用

大安河金矿通过更新技术性能落后的二段颚式破碎机,采用技术含量高、工艺性能好的双腔回转式破碎机后,选矿日处理矿石量由原设计的100t,一越增至150t。并形成了稳定正常的选矿能力,破碎成本大幅下降。一次性投资仅13．3万元,便产生了545万元的可观收益。     

微裂纹对硫化铜矿生物浸出的影响研究

利用紫金山低品位硫化铜矿,研究了微裂纹对铜生物浸出效果的影响。分别利用颚式破碎机、对辊破碎机和高压辊磨机对硫化铜矿进行破碎,采用体式显微镜、扫描电镜、核磁共振岩心成像系统和比表面积分析仪对矿石微裂纹及孔隙度进行观察统计与表征。结果表明,高压辊磨较颚式破碎和对辊破碎可以产生更多的微裂纹,同时高压辊磨破碎铜矿样品的孔隙度均高于颚式破碎和对辊破碎。-1.7mm粒级铜矿样品摇瓶浸出试验表明,由于高压辊磨破碎样品的比表面积和孔隙度更大,铜矿物与浸出液接触更加充分,浸出效果比颚式破碎和对辊破碎好。另外,-6.7+3.35mm粒级铜矿样品生物柱浸试验结果表明,含有更多微裂纹的高压辊磨破碎样品铜浸出率比颚式破碎提高9.10~15.43个百分点,比对辊破碎提高3.12~9.45个百分点。     

四方金矿选矿工艺技术改造与生产实践

针对四方金矿选矿厂工艺流程中存在的问题进行了分析与研究,并在现有条件下对其进行技术改造。通过对碎磨系统和浸出系统的优化改造,金回收率提高了1．22％,处理矿量增加21t／d,并降低了选矿生产成本和尾渣、尾液的指标,取得了良好的经济效益。     

大功率圆锥破碎机液压系统设计与仿真

基于圆锥破碎机的液压系统工作原理和各元器件选型,运用AMESim软件建立了圆锥破碎机液压系统的仿真模型,得到了破碎机定锥锁紧、过铁释放与清腔和排矿口大小调节三大支路执行系统负载、流量以及工作压力随时间的变化曲线,结果表明：液压系统在外部复杂条件下仍能有效地工作,从而验证了液压系统设计的合理性。     

提高海绵钛破碎合格品率的分析与优化

通过改进破碎方式提高海绵钛合格品率及破碎机产能,结合生产实践对改进的破碎机给料量及控制方法等进行了详细阐述,分析了提高海绵钛破碎合格品率及破碎机产能的可行性。     

7000t铜硫选厂药剂系统改造实践

铜硫药剂系统的改造对原矿的生产有着很大的影响,广东省大宝山矿业有限公司7000t/d铜硫选厂,自投产后经过一年多的生产实践,原矿处理量从7000t/d^10000t/d,选厂的药剂添加系统陆续出现各种问题,针对这些出现的问题做出了一系列相应的改造实践。     

PYY2207超重液压圆锥破碎机破碎力与破碎效果的分析

本文PYY2207超重液压圆锥破碎机是在梅山矿业公司原Φ2 200弹簧圆锥破碎机存在问题进行分析的基础上进行改进的设备,经对其破碎力进行研究,并对主轴强度进行校核,通过加大设计破碎力,增加破碎圆锥惯性力,提高实际破碎效果,达到改造的效果与目的。     

大红山矿地下矿石运输系统优化与评价

在大红山铜矿中深孔崩矿的采矿方法试验中,通过对地下矿石运输系统各工序的优化和评价,提高了合格矿石块度,降低了大块产出率,进而达到了提高采场出矿能力和矿山生产能力的目的。     

烧结机卸料装置耐磨性改善

烧结机导料箱、单辊破碎机和卸料漏斗承载着烧结热矿的导料、破碎与输送,是烧结生产的重要组成部分。高温、重载的工况环境决定着机尾卸料装置必须具有抗磨损、耐高温的特性。针对邯钢1^#435m^2烧结机机尾关键部件耐磨工作面寿命短,更换不方便等问题,分析磨损机理与失效原因,提出改进抗磨工作面结构,升级耐磨材料,优化焊接工艺等措施。通过技术方案的实施,使烧结机导料箱、单辊破碎机和卸料漏斗等卸料装置维持了较高的抗磨损性能,达到了预期的改造效果。