T2铜板冲裁间隙对冲裁力及断面质量的影响

为提高冲裁件的断面质量和冲裁效率,实现对冲裁间隙的合理优化,现提出了一种新的板料冲裁试验构想:采用广泛应用于变压器等领域板厚为6 mm且相同规格的T2紫铜作为试验材料,通过更换凸模来改变冲裁间隙,完成在不同冲裁间隙条件下对板料的冲裁试验,采集并分析冲裁力随冲裁行程的变化曲线;同时测量光亮带的宽度和最大冲裁力位置,并拟合冲裁力、光亮带宽度等与冲裁间隙之间的曲线.试验表明:冲裁力在塑性变形阶段增大幅度先快后慢,而在此阶段的初期冲裁间隙对冲裁力几乎无影响,但随着冲裁的深入,冲裁间隙越大,冲裁力则越小,当进入断裂带后冲裁力急速下降;对比在相同冲裁间隙条件下冲裁力随冲裁行程的变化曲线和断面质量,可获得冲裁件断面光亮带会随着冲裁力达到最大值时而结束.研究表明,当冲裁间隙为16.67%左右时,光亮带宽度较大且冲裁力较小.     

对冷冲模具冲裁间隙的商讨

通过冲裁间隙对冲裁断面、冲裁力的影响,提出合理冲裁间隙。     

合理增大冲裁间隙对模具寿命的影响

本文通过对加工冲裁零件时模具凸、凹模间隙值确定的论述,介绍了一种冲压加工工艺理论,并讲述冲裁件模具的设计经验及其应用     

冲裁间隙对凸凹模寿命的影响

从生产实际出发,阐述了冲裁间隙是影响凸凹模寿命的一个主要因素,适当加大间隙可以提高凸凹模的寿命.     

板厚对冲裁力影响规律的研究

理论分析和生产实践表明,在一定范围内,间隙对冲裁力的影响是很小的,而板材相对厚度是影响单位厚度上冲裁力的主要因素.当材料性能等其它条件一定时,冲裁力随着板厚的增大而增大,但单位板厚上的冲裁力则随着板厚的增加而减小.在有限元模拟和实验分析的基础上,提出了计算冲裁力的新方法,对揭示剪切加工机理及正确确定冲裁力有理论和实际意义.     

不同态碳纤维复合材料冲裁断裂行为

为了揭示不同态碳纤维复合材料(CFRP)在剪切冲裁过程中的变形及断裂行为,优化冲裁工艺方案,利用自主设计的冲裁模具,在CMT5105美特斯微机控制电子万能实验机上完成系列冲裁实验,研究了碳纤维织物层数、树脂膜层数、温度、冲裁速度、冲裁间隙、冲头角度对CFRP断裂行为的影响,并对载荷-位移曲线中出现的单、双峰现象进行了分析。结果表明:碳纤维织物与树脂膜交替舍甫放的CFRP断裂形式为分层断裂,当试件的厚度较小时,树脂膜易发生撕裂;温度的变化使树脂与碳纤维织物的结合状态改变,对断裂行为影响较大;冲裁速度太高或太低均使断面质量较差;冲裁间隙、冲头角度较小时,材料以剪切断裂为主,断面质量较好。     

应用模糊控制方法选择最佳冲裁间隙

采用模糊信息控制方法．对影响冲裁间隙的有关因素进行了综合分析，建立了相应的数学模型．并以相对距离值确定其隶属函数．实现了在现有资料提供的间隙范围内选择最佳冲裁间隙。     

304不锈钢板冷冲及其冲裁质量研究

为提高冲裁件质量,降低废品率,研究不锈钢板冷冲过程及冲裁间隙对冲裁件质量的影响规律.本文采用板料冲孔试验:以2 mm厚的同一规格304不锈钢板为试验材料,以凸模直径为冲孔公称尺寸,通过更换不同直径的凹模改变冲裁间隙,完成在不同冲裁间隙下的冲裁试验.试验采集了冲裁力随冲裁行程的变化曲线,分析了冲孔件断面形貌,测量了断面光亮带的孔径和高度、毛刺高度以及断裂带的孔径,并拟合各参数与冲裁间隙之间的关系曲线,研究不锈钢板冷冲过程中冲裁力的变化及冲裁间隙对尺寸精度、断面质量的影响.试验结果表明:不同冲裁间隙下冲裁力-冲裁行程曲线变化趋势基本一致,与冲裁3个变形阶段互相对应,冲裁力达到最大值时光亮带结束;冲裁间隙对冲孔件质量影响显著,冲裁间隙较小时,断裂带形貌呈韧窝状,而较大时断裂带形貌呈台阶状.研究表明:在试验给定大冲裁间隙条件下,当冲裁间隙为15%t左右时,冲孔件尺寸精度最高且断面质量最好,即冲孔件质量最好.     

双重正间隙冲裁构想与试验研究

为提高普通冲裁件断面中剪切面高度,在总结现有各种冲压分离工艺方法的基础上,提出了一种新的厚板冲裁构想,其模具结构设计为:阶梯型冲头或阶梯形凹模,且为双重正间隙.制作了原理性试验模,用材料厚度为4 mm和6 mm的纯铝板和黄铜板,分别在两台压力机上进行了冲裁试验,并与普通冲裁作比较验证.获得了冲裁件断面之剪切面高度由普通冲裁为料厚的1/3以下,提高到1/2以上的效果.并评价了该工艺及模具在生产实际中的可行性与经济性.     

振动冲裁机理研究及应用

提出压力机在传统的冲裁加工中存在的问题，介绍了振动冲裁的机理、特点，并指出振动冲裁的研究是精密冲裁的一个重要发展方向。     

浅谈锌合金冲裁模制造工艺

介绍了应用锌合金技术制造冲裁模具的工艺方法和注意事项及在生产实际中所达到的效果.     

高强钢板材冲裁力实验研究

目的解决不同高强钢板材在冲裁时所需冲裁力不同的计算问题。方法搭建了高强钢板材冲孔实验平台,结合车身上广泛应用的DP、QP钢系列以及MS系列超高强钢板,设计了相应的冲孔试样,通过冲孔实验,获得了不同超高强钢板材所需的冲裁力,并结合超高强钢板的冲裁力经验计算公式,得到适用于计算不同高强钢材料冲裁力的经验系数,最后将经验公式进行修正,获得了适用于不同高强钢板材冲裁力与抗拉强度的修正关系式。结果选用DP980及1700MS高强钢进行冲孔实验可知,两者实验冲裁力与通过修正公式计算所得冲裁力误差分别为2%和2.2%。结论验证了所得修正关系式的可行性,可为高强钢零件冲切压力机吨位的选取和模具结构设计提供参考。     

冲裁间隙对定位尺寸的影响

结合工厂级进模设计时出现的问题,分析冲裁间隙对定位尺寸的影响,并指出厚板冲裁时定位尺寸的计算公式.     

评价金属精密冲裁适应性的新方法

简要分析了金属板材冲裁时应力状态对变形过程的影响,介绍了一种用拉伸、扭转、压缩变形评价金属材料精密冲裁适应性的新方法.它一改传统的以断面光亮带相对高度来评判的方法,利用材料在达到破坏之前所允许的变形总量来评价其对精密冲裁工艺的适应性.与传统方法相比,其具有不必制备试验模具等优点,迅速便捷,可靠性高.     

厚板冲裁工艺的模拟仿真及其参数优化

目的研究冲裁间隙、凸模刃口圆角和斜刃角度等因素对厚板冲裁断面质量及冲裁力的影响规律,优化冲裁工艺参数组合。方法通过数值模拟和正交试验设计相结合的方法,以冲裁过程中相对光亮带长度和最大冲裁力作为评价指标,对板厚t=10 mm的60Si2Mn厚板进行冲裁过程的模拟仿真,最后进行工艺试验。结果选取了合理的工艺参数组合:冲裁间隙为10%t,圆角半径为0.1 mm,斜刃角度为6°,利用此工艺参数组合模拟得到了较好的断面质量及较小的冲裁力,工艺试验也验证了此工艺参数的合理性。结论通过模拟得到的工艺参数是合理的,对实际生产有重要的指导作用。     

厚板冲裁力的计算与分析

分析了材料厚度对冲裁力大小的影响原因.提出了厚板冲裁力计算应以诺谟图为准进行,并给出了新的精确计算的公式,同时对影响最大冲裁力的因素如冲裁力与凹模积件的关系,与下死点的关系以及与凸模表面粗糙度的关系进行了分析.     

柔性冲裁技术及其效益

本文意在论及柔性冲裁技术的产生，内涵，原理，过程，各型柔性冲裁工艺的特性等涉及生技术的一些问题，以期引起行业对此的讨论和重视。结论是本文的命题虽局限于中小批量生产下的冲裁，但是，提高全部冲压技术乃所有制造技术的柔，对于制造业的技术改造都不失其普遍意义。     

T2铜箔空化射流柔性微冲裁机理分析

目的 分析针对不同形状特征时空化射流箔材微冲裁工艺的加工效果,确定工艺参数的影响规律。方法 通过在3种模具（正三角形、正六边形以及圆形模具）下设计6种特征尺寸,分析空化射流对不同厚度T2铜箔的冲裁加工效果,同时通过单因素实验法确定空化射流的入射压力、喷孔直径以及靶距3种工艺参数对微冲裁加工能力与成形质量的影响规律,记录不同工艺参数下T2铜箔的最大可冲裁箔厚。结果 T2铜箔的最大可冲裁箔厚与凹模特征尺寸之间存在线性关系,并且入射压力的增大可显著提高空化射流微冲裁工艺的最大可冲裁箔厚,然而,过大的喷孔直径与靶距均会造成最大可冲裁箔厚下降。通过对实验结果进行表征,发现正多边形冲裁件在边角处会出现裂纹、撕裂等缺陷,而圆形冲裁件的冲裁轮廓无明显缺陷,冲裁质量较好。结论 空化射流柔性微冲裁工艺对正多边形冲裁件边角处的加工效果较差,但加工的圆形冲裁件具有良好且均匀的轮廓质量。该工艺的加工能力随入射压力的提高而提高,且在靶距为120 mm、喷孔直径为1.6 mm时较优。     

级进模两步法冲裁降低工艺噪声的试验研究

阐述了两步法冲裁降噪的基本原理，在已有的关于两步法冲裁降噪的试验研究基础上，提出了级进模两步法冲裁降噪工艺，并在设计制作专门的冲裁试验模具之后进行了相关的噪声试验研究；试验结果表明，在小吨位小车间采用级进模两步法冲裁工艺取代传统普通冲裁可降低噪声3dB以上，且该工艺的生产效率与传统普通冲裁完全一样，工艺改进成本较低，便于实际生产的推广应用。     

冲裁件尺寸精度的影响因素及其保证方法

冲裁件必须要满足一定的质量要求,其中主要包括断面质量、尺寸精度、形状误差等,它们中的任何一项达不到标准都将是废品。作者结合模具制作的工作体会,撰写本文简单谈谈关于冲裁件尺寸精度的影响因素及其保证方法。