铝合金压铸工艺数值模拟分析

采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。     

汽车变速箱壳体压铸模具分析与设计

为提高汽车变速箱壳体的产品成型质量,对其产品结构进行了分析,设计优化了压铸模具的浇注系统及模具整体结构,并利用计算机仿真技术模拟了压铸充填过程,实现了产品的精密压铸生产。     

罩壳类压铸模具典型结构

<正> 在压铸生产中稳定压铸生产提高压铸件质量的关键是模具的结构形式。压铸模具的设计质量的好坏则取决于模具分型面的选择、浇注系统和排气系统的设计。由于罩壳类压铸件应用比较广泛,现介绍几种罩壳类压铸模具的典型结构以供参考。     

改善浇注系统的有效途径

浇注系统是压铸生产中极其重要的组成部分,浇注系统的优劣直接关系到铸件的质量、压铸的效率、模具寿命和试模的次数,因此对于压铸生产来说,浇注系统直接关系到压铸生产的全部.浇注系统由余料、直浇道、横浇道、内浇道组成.图1所示手把是我厂生产的众多压铸产品之一,材料采用美国牌号380.0铝合金,结构虽简单,但尺寸要求极为严格.     

消除压铸件脱皮缺陷的措施

分析了合金液、生产操作工艺、模具温度和浇注温度、铸件结构、喷涂涂料、压铸模具、浇注系统、压铸的快压射速度和快压射开始位置参数、慢压射速度、压射压力、压铸机等对压铸件出现脱皮缺陷的具体原因和影响因素。结合压铸生产实践,提出了解决脱皮缺陷的具体措施。     

一模多腔点浇口压铸模设计

介绍了一副在卧式冷室压铸机上使用的二次分型、一模多腔点浇口压铸模。浇注系统的布置及模具结构可使浇注系统自行脱落,通过理论计算确定了浇注系统的相关参数。     

基于数值模拟的铝合金端盖压铸件浇注系统设计及工艺分析

依据压铸模具浇注系统的设计原则,设计出某ADC12铝合金端盖的两种浇注系统结构.选择相同的压铸参数,并利用ProCAST数值模拟软件对该零件的压铸过程进行仿真,分析这两种不同浇注系统压铸过程的流场和温度场,同时观察充型的缩孔缩松缺陷,从中选择出一个较合理的浇注结构,为模具的设计提供了依据,同时提高了压铸件的质量.     

咖啡机顶盖铝合金压铸模具的热疲劳分析

采用PROCAST软件,对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,得到压铸过程中模具的温度场、应力场及模具的热疲劳分布云图。选取实际生产中容易出现热疲劳的两个工艺特征区进行了模拟结果分析,对比研究了"T"型浇注系统和"梳"型浇注系统,得出"梳"型浇注系统为该铸件较佳的浇注系统,验证了该优化设计对减少模具的热疲劳、提高模具使用寿命的可行性。     

基架压铸充型凝固过程数值模拟与工艺优化

采用Pro CAST软件对铝合金基架进行了压铸充型凝固过程数值模拟。根据模拟结果设计了浇注系统和排溢系统,确定了内浇道左右面积分别为71 mm2和39 mm2。优化出压铸工艺参数:浇注温度630℃,模具预热温度200℃,压射速度2 m/s,保压压力90 MPa。设计并制造出基架压铸模具,将优化出的压铸工艺参数应用到实验中,对生产出的基架压铸件进行了金相检验,产品完全满足使用要求。     

基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计.结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件.     

汽车壳体低压铸造工艺与模具设计

介绍了汽车壳体零件低压铸造工艺与模具设计.内容主要有低压铸造工艺参数的设计,包括升液压力与升液速度、充型压力和充型速度的计算、浇注温度的确定、结晶压力和保压时间的计算等;模具设计,包括模具结构与壁厚的确定、型腔尺寸的计算、型芯和抽芯的计算、模具的三维造型.     

铝合金端盖压铸模设计

分析了铝合金端盖压铸件结构工艺性特点，介绍了压铸模的浇注系统及模具结构设计。为了使铝合金充型平稳，提高铝合金的材料利用率，同时方便进行加工，采用了分支式横浇道的设计，很好地满足了模具的设计要求。经实际生产检验，该模具在使用过程中操作方便、安全，工作稳定可靠，铸件质量达到要求。     

大口径厚壁钢管热模法离心铸造机的设计与应用

详细介绍了采用热模法离心铸造厚壁钢管坯的设计思路,以及该机主要机构(等量浇注装置、主机、推管机构等)的设计.     

铝合金水龙头零件的压铸模具设计

分析了铝合金水龙头零件的结构工艺性特点,介绍了压铸模的浇注系统及模具结构设计。经实际生产检验,该模具在使用过程中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

工艺参数与模具结构对压铸模具温度场的影响

运用有限元分析软件ProCAST对压铸模进行了压铸过程热分析,研究了浇注温度、冷却水的温度、冷却水管的直径、以及冷却水管的位置对模具温度场的影响。结果表明,在压铸过程中模具温度呈周期性的变化。冷却水管的直径(即冷却水的流量)可调节模具内部温度变化,采用φ10.5 mm的管径,冷却效果好。改变水温,模具温度变化基本一致。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(四)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(二)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(五)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(三)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

基于数值模拟的缸体压铸浇注系统位置选择

为了对铝合金发动机缸体选择最佳的浇注系统和工艺参数,利用ProCAST软件对汽缸体的压铸过程进行了模拟.通过对两个不同浇注位置的压铸过程的流场和温度场进行模拟分析,从中选择了一个较合适的浇注位置,为模具的设计和工艺参数的确定提供了依据.