涤棉纬纱热定型工艺的试验与实践

涤纶纤维抗扭性较大、回潮较小,涤棉混纺纱的捻度和管纱结构很不稳定,涤棉混纺纬纱在织造过程中,很容易发生扭结,造成大量纬缩、脱纬和其他布面疵点,严重影响产品质量,必须对纬纱进行热定型处理。涤棉纬纱热定型有两种方式:一是管纱直接热定型,一是筒子纱间接热定型。在目前条件下,一般认为直接热定型优点较多,但直接纬纱采取那种热     

筒子纱染色涤纶纤维表面杂质问题研究

针对筒子纱染色涤纶纤维表面杂质问题进行了研究，重点研究了筒子纱染色涤纶纤维的表面杂质含量和主成分含量，以及不同染色工艺条件纤维表面杂质含量变化规律，并研究了低聚物分散剂和还原清洗助剂对筒子纱染色涤纶纤维表面杂质的影响。结果表明：筒子纱染色涤纶纤维表面杂质大部分为聚酯低聚物杂质，其在总杂质中的比例达73%以上；随染料用量增加、染色温度升高、染色时间延长纤维表面杂质增多；在染浴中加入低聚物分散剂和使用特定还原清洗助剂可大幅降低表面杂质含量。     

正交试验设计在纬纱热定型中的应用

涤纶纤维的抗扭性较大,回潮较小,所以涤棉混纺纱的捻度很不稳定。这样的涤棉纬纱在织造过程中很容易发生扭结,造成大量纬缩疵点,严重影响产品质量,我厂生产统计73年4～5两月纬缩次布率平均达到2.62％,居疵点第三位。为了解决这一问题必须对纬纱进行热定型以利用热可塑性来稳定捻度。在定型锅中对纬纱进行热处理可以达到稳定捻度的作用,但对直接纬纱取何种热定型工艺既可稳定捻度解决纬缩疵点,又要纬纱的内在质量强力损失最小,因此必须进行试验。影响热定型效果的因素较多,如汽压、真空度、时间、温度等,对这些因素如何安排试验才能正确反映其内在规律,我们在省轻工业局第二科研所的协助下采用“正交     

圣麻/涤纶混纺弹力包芯纱的生产

介绍了60/40圣麻/涤纶14.8 tex+44.4 dtex混纺弹力包芯纱的生产工艺流程。根据纤维的特性,探索了圣麻/涤纶混纺弹力包芯纱的生产工艺。由于圣麻纤维间的摩擦因数小,在成纱中抱合力小,成纱容易发毛,为减少成纱毛羽,在细纱工序采取了增加捻度、使用抛光钢领配优质钢丝圈、缩短钢丝圈的更换周期等技术措施。     

射频技术在烘燥和染色中的应用

射频加热以其节能,织物内部加热等固有的优点,在短短的几年中,已在印染加工领域里崭露头角,并为印染工作者所重视。射频烘燥已经在烘燥膨松的纺材上取得成功,例如筒子纱,散纤维染色后的烘燥。在众多的文献中,通常提到的是对棉,涤纶,腈纶以及羊毛纤维的射频烘燥,而未见有关真丝纤维射频烘燥方面的报道。据有关文献报道,最适宜射频烘燥的纤维是涤纶纤维,因它是非极性纤维。而对于一些极性纤维射频烘燥的技术     

筒子纱染色涤纶纤维表面杂质及对策

针对筒子纱染色涤纶纤维表面杂质问题,从染后纤维的表面杂质含量及主成分含量、染色工艺条件对纤维表面杂质含量的影响、低聚物分散剂和还原清洗助剂对纤维表面杂质的影响3方面进行了试验。结果表明：筒子纱染色涤纶纤维表面杂质大部分为聚酯低聚物,在总杂质中的含量达73%以上;随染料用量增加、染色温度升高和染色时间延长,纤维表面杂质增多;在染浴中加入低聚物分散剂和使用特定还原清洗助剂可大幅降低表面杂质含量。     

棉与负离子涤纶纤维混纺纱的生产

探讨棉与负离子涤纶纤维混纺纱的生产工艺。介绍了负离子涤纶纤维的性能特点及其纺织品的功能;介绍了棉/负离子涤纶纤维60/40 14.5tex混纺纱的工艺流程、所采取的工艺技术及管理措施,并与常规涤棉混纺纱进行了对比。通过工艺优化和采取相关管理措施,顺利生产出棉/负离子涤纶纤维60/40 14.5tex混纺纱。认为:生产该混纺纱,应避免错纤维纱和错号纱;根据纤维性能特点优化工艺,采取适当降低纺纱速度、提高细纱捻度、减少并条和粗纱卷装长度等措施,可以保证成纱质量和生产顺利进行。     

加捻对线密度较大涤纶单纱拉伸力学性能的影响

捻度和线密度是决定纱线强度的关键参数,也是影响织物及其复合材料力学性能的重要因素。为优化纱线的力学性能,探究捻度对涤纶单纱拉伸力学性能的影响,采用纱线加捻机对涤纶单根纤维和涤纶单纱进行加捻,通过动态热机械分析仪和电子万能拉力机分别表征涤纶单根纤维和单纱的拉伸力学性能,研究捻度与不同线密度涤纶单纱拉伸力学性能之间的关系。实验结果表明：涤纶单根纤维和单纱加捻后,他们的断裂强度均存在临界捻度,涤纶单纱断裂强力随捻度增大而先增加后减小;涤纶单纱的断裂伸长率与捻度成正相关,为加捻纱线在厚重织物等复合材料的使用提供了理论参考。     

纳米银抗菌涤纶纱线强伸性能的研究

探讨捻系数和混纺比对纳米银抗菌涤纶纯纺纱及纳米银抗菌涤纶精梳棉混纺纱成纱强伸性能的影响。将纳米银抗菌涤纶纤维以不同的捻系数纯纺,并与精梳棉以不同的混纺比混纺成纱,对其成纱强伸性能进行测试与分析。结果表明:当纳米银抗菌涤纶/精梳棉混纺比分别在41/59和44/56时,混纺纱的断裂强度和断裂伸长率达到最低值;纳米银抗菌涤纶纤维纯纺纱的临界捻系数在372.3附近。认为:在实际工艺设计中,应参照临界捻系数372.3合理配置细纱捻度;应从最终功能及成本出发,综合考虑选择纳米银抗菌涤纶精梳棉混纺纱的混纺比。     

涤纶筒子纱色花的产生原因及处理方法

涤纶筒子纱染色是在一定的温度下,利用染色机主泵的压力作用使染液穿透筒子纱线,染料被纤维吸附并向纤维内部扩散,从而达到上染的目的。由此可知,若筒纱的卷绕密度、前处理工艺、液流控制、染色升温速率及还原清洗控制不当的话,将产生色花,筒子纱出现色花可在高温条件下借助于匀染剂的移染作用进行回修。     

涤纶筒子纱高压热风干燥理论探讨和测试

作者通过对热风穿透筒子纱时热质交换的分析,建立了筒子纱稳定干燥阶段水分蒸发的理论模型,推导出圆柱形筒子纱径向热风温度分布方程及水分蒸发方程。测定了干燥容器内空气压力和低弹涤纶筒子纱水分蒸发速度之间的关系,得出在稳定干燥阶段,水分蒸发速度近似地和空气压力的1.3次方成正比的结果.     

纯涤纶股线拉伸力学性能与捻度的关系

制取了6种捻度的纯涤纶短纤维环锭纱，对同一捻度的单纱合股后反向加捻成不同捻度的股线，通过测试股线的断裂强度、断裂伸长率、初始模量，发现涤纶股线断裂强度随着股线捻度的增加出现三个极大值，且分布有一定规律。分析了股线断裂强度、断裂伸长率、初始模量与单纱捻度、捻比之间的关系，并拟合出断裂强度、断裂伸长率与单纱捻度、股线捻度间的关系方程式。     

转杯纺工艺理论与成纱质量的探讨

为了进一步提高转杯纺成纱质量并为其提供理论依据,阐述了转杯纺主要工艺参数与成纱质量的关系,对转杯纺中纤维分离度与分梳质量、缠绕纤维与捻度传递长度以及假捻力矩、假捻捻度、回转纱条张力、剥离点纱条张力与成纱断头关系等进行理论研究并通过试验进行验证,证明理论研究结果与实践基本相符。指出:转杯纺工艺理论对提高成纱质量、降低断头、稳定生产有一定的指导意义;在实际生产中,须掌握影响成纱质量与成纱断头诸因素之间的关系,并加以灵活运用,才能事半功倍。     

棉涤包芯纱织物的开发

棉涤包芯纱府绸的经、纬纱均采用以棉纤维作外包纤维、涤纶长丝作芯丝的棉涤包芯纱,其混纺比控制在3:1,针对原纱捻度偏大、捻度不匀率高、成纱棉结和毛羽较多的问题,在络筒、整经、浆纱、织造等各工序分别进行了工艺参数的优选并采取了相应的工艺技术措施,解决了生产过程中的技术难题,加工而成的府绸织物透气性好、外观挺括,具有良好的服用性能.     

不同纺纱参数对双喷嘴假捻纱成纱结构的影响

比较和分析了双喷嘴喷气纱和涡流纱的差异。纱线强度主要是包缠纤维比例的函数。试验证明纤维在第二喷嘴成纱。第二喷嘴形成的捻度向后传递到牵伸系统,并抵消了第一喷嘴造成的反向捻度。通过调整入口的几何位置、喷嘴压力和纤维喂入的设计参数,可以对加捻三角区产生积极的影响,并可达到提高输出速度的效果。通过这些方法可略微改善成纱结构及性能。     

导湿涤纶甲壳素竹棉混纺纱生产工艺要点

探讨导湿涤纶甲壳素竹棉四合一混纺纱的生产工艺要点.介绍了导湿涤纶纤维、甲壳素纤维、竹纤维的特性.优选了四种纤维混纺比例,确定了混和方案和纺纱工艺流程.梳棉采用"多梳、少落、轻定量、中隔距、小张力"的工艺原则;并条采用"低速度、中定量、大隔距、顺牵伸";粗纱和细纱采用"低速度、大隔距、中捻度"的工艺原则.实践表明,纺纱顺利,成纱质量稳定,达到用户要求.     

降低涤纶毛条纤维干热收缩率的工艺探讨

本文对影响涤纶毛条纤维的180℃干热收缩率的工艺因素作了探讨。提出以松弛热定型为主、远红外线加热为辅的加热方式,可使纤维的180℃干热收缩率大大降低,达到所需要求。     

羊毛与涤纶ATY单面起绒面料抗起毛起球研究

以27.78 tex防缩羊毛纱和36.67 tex涤纶ATY麻灰纱合股纱为毛圈纱,以11.11 tex/36 f涤纶长丝为连接纱,在12针/25.4 mm利达正包机上开发一种单面起绒面料。毛圈纱采用3种捻度、2种成纱结构进行组合,并采用合理的编织工艺、染整工艺,开发6种面料,对面料的抗起毛起球性能进行测试。结果表明,采用捻度为300捻/m、皮芯结构的毛圈纱可有效提高面料抗起毛起球等级,改善面料服用性能。     

小资料

日本化纤呢绒生产流程纺纱及染色工艺流程图(括号中数字为机台数) 风扇 涤纶(腈纶)纤维→混毛喂入(1)→和毛机(1)→储毛仑(6)→梳毛机(2) →高速 涤纶(腈纶)条──传送──再割机厂 针梳(2)→自调匀整(2)→高速针梳机(2)→高速粗纱(2)→细纱机(20)→ 蒸纱机(1)→Mach捻接器(4)→高速并线机(2)→倍捻机(20)→筒子染色(11) →筒子烘干机(2)→机织纱织造工艺流程图整理工艺流程图 坯布(气体烧毛)→热定型(160℃)→十起绒→洗呢→匹染→平幅毛洗→浸轧→ 烘干→:剪毛→热定型(170℃)→(平幅轧光)→开式蒸呢→打卷 小资料…     

分段纺纱法

本文报导一种既有近似环锭纱结构,又有气流纱产量的纺纱法,即为分段纺纱法。第一阶段是在回转的罐中纺纱,同时,纱线只得到最终捻度的一部分。第二阶段是当纺罐满纱后,在保持纺罐转向和转速情况下,纱线从纺罐引出,卷绕成筒子。亦即在