转炉工艺因素对08Al钢锰回收率的影响

采用数理统计方法 ,研究分析了转炉炼钢工艺因素对 0 8Al钢脱氧合金化过程中 Mn元素回收率的影响。结果表明 ,在现行生产工艺条件下 ,提高终点碳含量 ,降低出钢温度、渣中 (% Fe O)含量和出钢下渣量 ,合理控制出钢流钢时间 ,有利于提高 Mn元素的回收率。     

CaF2-MgO-CaO-Al2O3渣系新型高强钢烧结焊剂的研究

针对７８４ＭＰａ级低合金高强钢埋弧自动焊的要求,通过对焊剂的碱度、渣系和熔敷金属的质量分数进行分析和试验研究,研制了一种高碱度、氟碱型、具有ＣａＦ２－ＭｇＯ－ＣａＯ－Ａｌ２Ｏ３渣系的新型烧结焊剂。该焊剂与合适的焊丝相配合可以满足焊接７８４ＭＰａ级低合金高强钢的需要。     

转炉工艺因素对08Al钢锰回收率的影响

采用数理统计方法，研究分析了转炉炼钢工艺因素对０８Ａｌ钢脱氧合金化过程中Ｍｎ元素回收率的影响。结果表明，在现行生产工艺条件下，提高终点碳含量，降低出钢温度，渣中（％ＦｅＯ）含量和出钢下渣量，合理控制出钢流钢时间，有利于提高Ｍｎ元素的回收率。     

浅谈转炉炼钢中的滑板挡渣技术

减少出钢过程中的出渣量是提高钢水纯净度的有效手段。探讨了利用红外下渣检测技术判断钢水中钢渣的含量并结合滑板挡渣来实现全自动出钢的工艺方法,以提高钢水收得率和钢水洁净度。     

冲压用钢Si含量控制工艺研究与应用

论述了SPHC钢(属于低碳低硅冲压用钢)冶炼生产中,由于Si含量偏高导致改判普通碳素结构钢Q235B的问题,以及控制Si含量的措施。通过铁水预处理控制、出钢过程渣洗脱硫、转炉出钢时的脱氧操作以及控制钢包顶渣中SiO2含量等方面的措施,最终实现了严格控制钢中Si含量。工艺优化后,生产的SPHC钢成分合格率99%,提高了产品的合格率,改善了冷轧深冲板的各项性能和产品质量,实现了SPHC钢的稳定生产。     

GCr15轴承钢钢锭的生产

根据GCr15质量要求和常见缺陷,经过认真分析和探讨,确定了Gcr15轴承钢的熔炼工艺。工艺路线采用65tConsteeL EAF→65t LF→65tVD→模铸。65tConsteel EAF出钢采用挡渣出钢,钢包中采用精炼渣、石灰、氟石等造渣。LF精炼脱氧、脱硫、去夹杂、微合金化、调节AIS量,再经过VD进行脱气、渣洗钢液处理。模铸采用全程氩气保护浇注,较好地实现了GCr15轴承钢钢锭的生产,产品各项指标均满足GB／T18254-2002标准要求。     

一重120t电渣重熔炉正式投入生产

2010年8月24日,一重技改重点项目——120t电渣重熔炉在铸锻钢事业部水锻分厂正式投入生产,并于8月26日成功熔铸出80t级电渣锭。     

单渣炼钢工艺及控制

1.单渣炼钢工艺 所谓单渣炼钢工艺就是当氧化期完成之后,立刻采用沉淀脱氧的方式进行强制性脱氧,从而代替长时间的扩散脱氧,使整个还原时间缩短30～50min。 单渣炼钢多指在氧化渣下出钢的单渣工艺。但也有在还原渣下出钢的单渣工艺。还原渣下出钢的单渣工艺是指氧化完成后不扒渣立刻进行强脱氧,把氧化渣直接变成还原渣,从而避免了扒渣时的热损失,并 1.单渣炼钢工艺 所谓单渣炼钢工艺就是当氧化期完成之后,立刻采用沉淀脱氧的方式进行强制性脱氧,从而代替长时间的扩散脱氧,使整个还原时间缩短30～50min。 单渣炼钢多指在氧化渣下出钢的单渣工艺。但也有在还原渣下出钢的单渣工艺。还原渣下出钢的单渣工艺是指氧化完成后不扒渣立刻进行强脱氧,把氧化渣直接变成还原渣,从而避免了扒渣时的热损失,并     

1214Bi易切削钢冶炼连铸工艺优化

通过对1214Bi易切削钢采用:1.C、Mn、S等成分控制优化;2.稳定出钢终点C、降低出钢温度、出钢前渣面喷碳还原等冶炼工艺优化;3.优化冷却工艺、提高结晶器振动频率、降低拉速等连铸工艺优化。降低了成本,改善了铸坯质量,提高了铸坯可轧制性。     

滚动轴承额定动负荷的验证研究

该项目开展了对滚动轴承额定动负荷的基础理论研究,验证了目前国产电炉钢向心球轴承的额定动负荷对ISO281－1977的适应性和国产真空脱气钢向心球轴承额定动负荷是否符合ISON165提案,确定当前国内一般加工质量和常用材料的bm值。通过研究达到的主要技术指标：1．验证结果表明：国产电炉钢和真空脱氧钢向心球轴承的额定动负荷达到了ISO281－1990标准及国标GB／T6391－1995的规定,电炉钢取bm一1,真空脱气钢取bm一1．3;电渣重熔钢向心球轴承取bm一1．7是可靠的。2．不同冶炼方法的材料对轴承额定动负荷影响显著,阶梯清楚。电炉钢轴…     

转炉下渣自动挡渣技术的研究与应用

针对采用传统人工肉眼判断钢渣比这一方式,手动操作转炉滑动出钢口存在诸多弊端,借鉴红外热成像技术,设计了转炉下渣自动检测设备系统,该设备系统借助红外传感器对钢流进行无接触式的图像采集并分析处理,从而实现了对转炉出钢状态的实时监测。利用可靠的转炉下渣自动检测系统并结合转炉滑动出钢口,实现了转炉的自动挡渣作业。     

60t Consteel EAF-LF-CC流程生产高锰钢80Mn14工艺优化的研究

通过对高锰钢80Mn14采取C、Mn、Si等成分优化设计,合理控制出钢终点C以降低出钢过氧化,LF炉快白渣操作和严格控制浇铸过热度与二冷弱冷技术,并且在生产过程中通过严格控制P、S和Si等元素和LF精炼渣碱度等工艺优化措施,成功解决了80Mn14铸坯表面角部横向裂纹和轧制过程角部开裂的质量问题。     

不同结构丝锥攻丝特性研究

分析了４种不同结构丝锥的攻丝特点,对不同结构丝锥在普通材料上攻丝时,攻丝扭矩的主烨规律作了研究。提出了在钛合金Ｔｃ４上攻丝时适用丝锥结构。     

难加工材料复合振动挤压攻丝工艺及设备研究

根据钛合金的性能,分析了钛合金攻丝的难加工性及挤压攻丝代替切削攻丝的可行性,并在此基础上研制了适应于难加工材料小螺纹攻丝的复合振动挤压攻丝机。新型振动攻丝机采用数控技术,实现了攻丝靠模通用化,具有周向和轴向振动功能,满足振动挤压攻丝新工艺的要求。     

神经网络在振动攻丝工艺参数匹配中的应用

介绍了神经网络基本原理及建模方法。利用MATLAB神经网络模块对振动攻丝试验数据进行训练 ,获得了振动攻丝工艺参数与攻丝扭矩之间的多因素关系模型及关系曲线 ,为振动攻丝的工艺参数匹配和攻丝扭矩预测提供了依据。     

低频扭转振动攻丝系统的研制

研制了单片机控制的步进电机式低频扭转振动攻丝系统,对软、硬件进行了综合测试,还设计了不同放大倍数、不同滤波频率的滤波放大电路。试验结果表明,对不同材料的振动攻丝均获得了良好的效果。     

紫铜小孔振动攻丝扭矩的试验研究

紫铜是塑性很大的纯金属材料。小孔攻丝时。常因切屑不折断而将孔阻塞。致使攻丝无法进行。通过在步进电动机同为振源和主运动源的振动攻丝机上。对紫铜的小孔进行振动攻丝试验。找出了振动频率、振型对攻丝时扭矩的影响规律。通过对振动频率和振型进行优化。使振动攻丝成为紫铜小孔攻丝的有效工艺方法。     

Relief-face friction in vibration tapping

One of the key problems in the tapping process for difficult-to-cut materials such as titanium alloys is that the relief-face friction of the tap is very large. In this paper, the vibration tapping process, in which the spring-back of the machined surface can be removed, has been analyzed with elasto-plasticity. Thus the reason why vibration tapping can reduce the tapping torque has been explained qualitatively, and a theoretical basis for choosing reasonable values for the cutting parameters for vibration tapping has been provided. The theoretical analysis shows good agreement with the experimental results obtained when tapping a titanium alloy.