冲天炉生产轿车用铸态球铁

我们通过严格控制冲天炉熔炼工艺和铁水化学成分,采用含钡球化剂球化处理,加强炉前出铁槽的随流孕育,实现了稳定生产铸态QT450-10球铁,并成功地用于上海桑塔纳轿车压缩机支架铸件的生产。铸件在铸态下的力学性能为:σ_0=500～570MPa,δ=13%～18%。     

集渣覆盖剂配合闸板式浇口杯消除大型铸件夹渣缺陷

我厂生产的Y_B32-500 t四柱万能液压机、D99-16OW·4-4摆碾机,铸件毛坯重8～13 t。多年来,我们都是用稻草灰作保温集渣剂生产的。实践证明,稻草灰不能很好地把稀散性熔渣粘连在一起,浇注过程中,当包内不足一半铁水时,片状的熔渣与稻草灰混合物常掉入浇口杯流入型腔,从而使铸件产生夹渣缺陷。多年来的生产统计表明,我厂中大型铸件,因夹渣而报废的铸件约占全年铸件废品率的30～50％左右。     

稀土中锰球铁的生产工艺要点

叙述了稀土中锰球铁的原铁水质量控制，球化处理过程，炉前检验，金相组织，铸件冷却方式等铸造工艺要点。     

灰铸铁Si/C和(Mn—Si)差值的初步研究

本文阐述了冲天炉高碳当量铁水经75硅铁、1~#稀土、锰铁、硅钙及稀土钙钡等各种孕育剂的复合孕育后,Si/C及[Mn—Si]差值对铸铁性能的综合影响规律,最终为高碳当量铁水获得最佳的机械性能确定了比较合适的硅/碳和[锰—硅]差值。     

灰铸铁Si/C和(Mn—Si)差值的初步研究

本文阐述了冲天炉高碳当量铁水经75硅铁、1~#稀土、锰铁、硅钙及稀土钙钡等各种孕育剂的复合孕育后,Si/C 及[Mn—Si]差值对铸铁性能的综合影响规律,最终为高碳当量铁水获得最佳的机械性能确定了比较合适的硅/碳和[锰—硅]差值。     

MA多元变质剂在铸态生产中的应用

MA-1型、MA-2型多元变质剂是武汉华中理工大学最新研究的新型铸铁专用孕育剂,该产品的最大特点是工艺先进,适用于复杂薄壁高强度灰口铸铁和高韧性铸态球铁的孕育处理。 1.MA-1型孕育剂用于铸态球铁孕育处理,可使壁厚3mm铸件的铁素体量达到85%以上。其孕育方法分为炉前孕育、转包孕育、浇注随流孕育,孕育剂用量为0.3～0.5%,炉前采用粒状、转包与随流使用粉状孕育剂。经孕育处理的产品球化等级为1～2级,抗拉强度为47～52(kg/mm~2),延伸率为14～19%、基体组织强度含铁素体量为75～85%,硬度值在国家标准内。 2.MA-2型孕育剂既适应高强度灰铸铁,也适应于铸态高强度球铁处理。对灰铸铁进行孕育处理,     

适用于零星生产球铁的中间合金

我们经多次试验,找到一种能用HT15 33铁水(C 3.4～3.6％,Si 1.8～2.2％,Mn 0.5～0.8％,P≤0.10％,S≤0.10％)在没有任何设施的普通铁水包内冲制,得到质量稳定的球铁水(一般100公斤以上就可处理),铸态可达到QT45-5要求。通过正火,可达到QT60-2要求。实践表明,这种方法机动、灵活,稳定可靠,很适合零星球铁生产,尤其深受乡镇企业的欢迎。其关键在于配制合适的球铁处理用中间合金。硅钙能抑制镁的过早与铁水     

同时获得两种基体球铁的方法

有时遇到这种情况,生产中需要1t QT450-10、1t QT600-3,而我厂冲天炉是5t/h,按正常情况处理这两种球铁将浪费约2t原铁水。为减少这种浪费,我们在2t球铁包内先处理成2t QT450-10的铁素体球铁,另准备1t包,包里放入6～8kg铜,将2t包里所处理好的铁水,冲熔1t包     

簡便的孕育剂加料斗

熔制孕育鑄鉄时,一般应該在出铁水的时候在出铁槽內加入孕育剂。根据規定孕育剂应該均勻地加入到铁水流中。附圖是孕育剂的加料斗,用銷子連接在出铁槽上,不用时可以將加料斗取下。將孕育剂放在加料斗中,出铁水时搖动手柄打开堵塞,孕育剂就可以均勻地加入到铁水流中,达到均     

球墨铸铁球化孕育处理动态调控方法及系统

原铁水的冶金状态对球化孕育处理效果及铸造缺陷形成倾向有重要影响,研究基于原铁水冶金状态综合评价的球化孕育处理工艺的优化控制与调节方法。选取有效特征参数表征原铁水冶金状态,并建立一个综合评价模型用于实际生产过程中原铁水合格冶金状态确定和球化剂添加量的精准计算。在球化处理、孕育处理和铸件浇注之前,均设置球化、孕育效果测评与调控环节,以实现生产过程的闭环控制。动态调控系统主要由原铁水冶金状态调控子系统、球化处理与效果调控子系统、孕育处理与效果调控子系统和铁水球化孕育最终微调子系统构成。经实验室条件下模拟运行证明,基于原铁水冶金状态评价的动态调控方法及系统可以实现球墨铸铁球化孕育处理的优化控制。     

炉前球化快速测定金相图谱

JB 1802-76《稀土镁球墨铸铁金相标准》中球化等级的规定,不能适用于炉前金相检验,这是因为炉前试样的冷却速度很大,石墨细小,圆整,球化情况往往比铸件本身好。为此,我们根据实践经验,制订了稀土镁球铁的炉前球化快速测定金相图谱。炉前试样的制备:球化处理后,用铁勺伸入铁水下面取样,浇注成φ20～30mm的试样。待试样心部凝固后,立即淬入水中冷却。然后,在砂轮和粗、细砂纸上磨制,再在帆布     

大块浮硅孕育生产高强度大中型灰口铸铁

我厂生产的DW99—160摆动碾压机机身、部分型号四柱万能液压机的上横梁、滑块与工作台等铸件,这些铸件毛坯重量均在3～12t范围内,材质为HT250。而我厂的熔化与浇注设备为5t/h的“大双”酸性冷风冲天炉和8t、5t浇包。当浇注7～12t铸件时,如果按常规工艺在出铁槽内随流孕育处理,将会导致第一次放入8t浇包内的铁液产生孕育衰退或消失。多年来,我们采用大块浮硅孕育并通过合理选用与控制造型与浇注工艺,成功地生产出合格的材质为HT250高强度灰口铸铁件。 1.生产工艺过程 (1)3～6t铸件的生产处理工艺 将4～5块预热至250～350℃占铁液总量0.1％的75硅铁,平稳地放在浇包包底,再将铁液冲入包内,使75     

冲天炉炉前除烟设备

我厂铸造车间使用的3吨/时冲天炉,在用冲入法处理球铁铁水时,会排放出大量带有刺激性的毒烟和粉尘,并有强烈的镁光辐射,劳动条件很差。1981年10月,我们自己设计了一套炉前“封闭罩式”除烟设备,操作简便,效果较好。我们在炉前分别安装了固定罩和移动罩。固定罩设在放置铁水浇包的地     

介绍一种新的球化处理工艺—复包冲入法

复包球化处理工艺是我们最近试验的一种简单易行而又效果较好的球化处理工艺。所谓复包,是指在普通铁水包内,安设形状似小包的球化反应室,像大包与小包复合在一起的一种铁水包。这种铁水包既可以作球化处理包,也可以作球化处理后的浇包。复包的结构和尺寸如图9所示。形状象小铁水包的球化反应室构筑于大包的一侧,小包的活动包壁由石英砂和耐火泥打结而成,其壁厚为50～70毫米,中间嵌有由φ10钢筋焊成的骨架,外表敷有一层厚度约10～20毫米的石墨粉和耐火泥的混合料。打结好的小     

中锰球铁球磨机衬板的生产工艺

中锰球铁抗磨性能优良,生产工艺简单,成本低廉,经济效益好,一般中小厂均能自行生产,易于普及推广。现将我厂在生产中锰球铁球磨机衬板时所采取的工艺措施介绍如下。一、中锰球铁球磨机衬板的适用条件中锰球铁机械性能有限,其最大抗弯强度值为800MPa、挠度6mm(φ30×300mm试棒、湿型浇注),一般抗弯强度在650～750MPa之间;最大     

中锰球铁的抗磨性能与生产工艺要点

一、中锰球铁代替部分高锰钢抗磨件的可行性 1.抗磨件的工作条件一般矿山机械抗磨件的工作条件大体上分两类,一类为冲击性磨损,即高、低负荷冲击性磨损;一类为应力磨料磨损,即高应力磨料磨损和低应力磨料高速抛刮磨损。 2.高锰钢的抗磨特性众所周知,高锰钢抗磨能力的优劣随冲击负荷大小而异。冲击负荷大,表面硬化大,抗磨性强;反之,抗磨性差。由此可见,在低冲击负荷下应用高锰钢抗磨件是不合理的,没有充分发挥高锰钢的抗磨特性。经长期生产使用证实:在低冲击负荷下可以用中锰球铁代替高锰钢抗磨件,因为中锰球铁     

复包球化处理新工艺

所谓复包,是在普通铁水包内设置一个小包作为球化反应室,犹如大包套小包的复合铁水包,既可作球化处理包,也可作球化处理后的浇包。采用复包球化处理,不仅能减少球化剂耗量,降低生产成本,而且还有减轻镁光刺激和烟尘污染,改善劳动条件的优点。复包法与冲入法比较球化剂的加入量可从1.6～1.8％降至1.1～1.3％,而镁的回收率可由40～60％以下提高到60～75％以上。球化处理成本(包括球化剂、油耗、电耗)降低18％。     

球墨铸铁型内处理

目前大多数工厂球铁的球化处理一般均采用包内处理。这种处理方法,劳动强度大,条件差,并可能产生孕育、球化衰退现象,使铸件质量不稳定、废品率增高。为改进球化处理工艺,简化操作、稳定和提高铸件质量,采用型内处理新工艺。现将我们的试验情况介绍如下。一、试验条件原材料为生产球铁所用的低硫、低磷生铁和其他常用的炉料。球化和孕育剂见表1。     

球墨铸铁炉前综合判断

球墨铸铁在球化处理前能正确判断原铁水情况,处理后迅速判断出球化效果是控制球铁质量的关键。炉前判断不正确,会使铁水、铸型大量报废并浪费造型工时。下面,简单介绍一下我厂判断球铁的几种方法。     

球墨铸铁的型内处理

球墨铸铁的处理通常是在铁水包内进行。这种方法会招致铁水温度的降低,产生大量的烟雾,污染车间的空气。同时耗用球化合金较多,物理性能变化不定,还容易产生夹渣、针孔、过硬碳化物和起皮等缺陷。英国材料工艺公司发展了一种新的球化处理方法,在很大程度上解决了上述各项问题。这种方法叫做铸型内球化处理法。在浇注铁水过程中,同时