橡胶厂蒸汽凝结水的回收应用

报道了兰州石化公司合成橡胶厂将C4、苯乙烯、ABS等装置的凝结水收集后,先用于丁腈硬胶聚合用盐水的加热,换热后的回水再用于凝聚和洗涤用水;并将丁苯装置2条生产线干燥箱产生的蒸汽凝结水集中收集后,用于凝聚和洗涤用水。该凝结水回收应用改造项目投资13万元,实现节约蒸汽0.96万t·a-1,节约新鲜水28万t·a-1,创效124.72万元·a-1。     

脱碳双塔变压再生工艺的应用

对合成氨脱碳系统进行了双塔变压再生工艺改造,介绍了工艺流程、设备特性、工艺特点等,改造后净化气二氧化碳含量不高于0.35%,年节约蒸汽价值近300万元.     

7℃水输送系统改造

针对7℃水输送系统存在的操作弹性小、电能消耗高等缺点提出了改造方案:对回水高度较高的设备增加管道泵为7℃水加压。改造后减少了冷水泵开启台数,可节约电费216.72万元/a。     

食用氯化钾生产工艺节能改造

在蒸发结晶法生产食用氯化钾工艺中,存在高能耗、高碳排放的问题。每生产1 t食用氯化钾需消耗2 t蒸汽,而80%的蒸汽消耗产生在氯化钾的结晶过程中。为了解决这个问题,利用DTB结晶器和MVR蒸汽压缩技术对结晶工艺进行了改造。结果表明：改造后工艺与原工艺相比,结晶工段蒸汽实现零消耗,总的蒸汽消耗降至0.4 t,蒸汽消耗减少80%,每1 t产品成本节约了 280元,以年产1万t食用氯化钾计,生产系统可节约成本 280万元;同时,二氧化碳的排放量也比过去减少80%以上,实现了节能减排的目的。     

污泥热干化系统热量衡算和节能分析

以郑州市马头岗污泥处理厂200t/d(80%)污泥干化系统作为污泥热干化热量衡算研究对象,计算各换热设备的换热效率,分析系统各阶段热量利用率,探讨提高干化热量利用率的有效途径。在该系统中,将含水率80%的污泥干化至含水率23%的污泥,需饱和蒸汽热量15491.5MJ/h。若利用蒸汽凝液回水对载气(空气25℃→110℃)预热,可节约热量169.218MJ/h;若利用蒸汽凝液回水对进泥(25℃→75℃)预热,可节约热量477.414MJ/h;若利用蒸汽凝液回水对锅炉配风(空气25℃→100℃)预热,可节约热量522.585MJ/h。     

红磷分公司水资源综合利用技术

对红磷分公司水资源综合利用进行技术改造。技改内容有：氟硅酸钠生产原料改用硫酸钠,氟硅酸钠含硫酸污水回用到磷酸生产;硫酸脱盐水工序酸、碱污水回收用于磷酸及氟硅酸钠生产;充分回收蒸汽冷凝水,对各分厂循环水各类排污水分级回收利用;磷石膏输渣回水利用;建立生活污水回收系统;设置事故应急水池等。改造后,实现公司污水零排放,创造经济效益895．04万元／a。     

密闭式蒸汽冷凝水回收在生产中的应用

在用汽设备中应用蒸汽冷凝水回收技术,通过有效、合理地回收冷凝水,显著提高整个热力系统的效率,节约电、煤及水处理费用,达到节能降耗。实施该技术后,节省蒸汽量为8．07t／h,节约447．4万元／年;提供的96L／h冷凝水相当于脱盐水,节约186．28万元／年;回收凝结水产生闪蒸汽约3t／h,年回收闪蒸汽约23760吨,取得了较好的经济效益。     

季戊四醇蒸发系统的改造

蒸发系统是季戊四醇扩建中制约提产的关键所在。对蒸发系统进行改造，降低了蒸汽用量，每吨季戊四醇可节省蒸汽2．7吨，全年仅此项可节支15万余元。     

半水煤气脱硫硫回收节能改造运行总结

介绍因半水煤气及变换气脱硫的连续熔硫装置液量大、溶液温度高、溶液富盐含量高等,造成了连续熔硫劳动强度大、蒸汽用量大、脱硫系统运行周期短、熔硫后残液量大、沉淀物多、环境差、环保压力大等问题。对熔硫装置采用板框式压滤机进行改造后,有效减少系统中副产物的生成,改善了脱硫液成分,减少了蒸汽消耗,延缓了脱硫系统运行时间,减少了熔硫蒸汽用量。同时,年可节约蒸汽费用约80万元、电费约85万元,社会效益、经济效益和安全环保效益十分显著。     

预热电解盐水的节能装置

介绍了扩建改造中盐水预热装置的流程和设备选型。通过物料平衡和热量平衡详细计算了年轻经济效益。就年产１０万ｔ烧碱而言，由于预热使盐水升温节约蒸汽价值９４万元，氯气和氢气冷却后各节约循环水的价值分别为５万４千元。由于与盐水热交换使热水降温节省循环水量价值５万余元。目前该装置不仅运行正常，且年创效益达１１０万元之多。对该装置所存在的问题也进行了探讨。     

改进磷酸浓缩换热方式 提升浓缩运行周期

针对全球磷矿资源贫化,浓缩装置产能、开车周期大幅下降的现状,对浓缩工艺进行改造:采取稀磷酸不过滤澄清,并经蒸汽预加热至80℃进入浓缩系统;在稀酸中添加抗沉积剂,减缓结垢;控制适宜浓缩磷酸浓度和优化石墨换热器结垢清洗工艺。改造后浓缩产能提升30%,运行周期达28~30 d,提高DAP产量相当于年增产值3 600万元,节约蒸汽费用14.2万元。     

甲醇厂仪表伴热系统改造成功的应用

目前国内甲醇厂仪表伴热系统都有设计不合理现象,神华乌海西来峰甲醇厂仪表保温伴热系统改造前设计使用10mm不锈钢管伴热,走向不合理,导致伴热蒸汽不能顺利传输,仪表出现冻结现象,增加了仪表维护人员的工作量,蒸汽也浪费；改造后使用14mm不锈钢管伴热,简化结构,伴热蒸汽能顺利传输,回水系统也得到利用,不仅减少了仪表维护人员工作量,同时节约了蒸汽,降低了企业生产成本.     

裂解生产氯乙烯装置的优化改造

对二氯乙烷裂解生产氯乙烯的装置进行了改造,包括改造加氯系统、燃料油改天然气、回收高沸副产物以及改造蒸汽换热器及疏水系统。改造后,二氯乙烷和蒸汽消耗明显下降,可创造经济效益1 400万元/a以上。     

循环回水余热的有效利用

液氨加热器改造前使用低压蒸汽作为加热热源,操作控制困难.改用循环回水作为加热热源后,不但节约低压蒸汽5.5 t/h,而且便于操作控制,同时降低了循环水的温度.此项改造应用于中石油兰州石化公司化肥厂液氨罐区,增效显著.     

延迟焦化装置低温热系统节能改造分析

通过对某炼油厂延迟焦化装置低温系统节能改造,合理取焦化分馏塔顶循、焦化柴油机焦化稳定汽油热量,提高了该厂的能源利用。改造后,节约1.0MPa蒸汽6.9t/h左右,每年为厂区创造效益1152.08万元。提高了该厂的经济效益。     

磷矿废水处理系统改造在昆阳浮选厂的工业应用

云南磷化集团昆阳450万t/a浮选厂对磷矿废水处理系统进行了改造。据统计废水处理系统改造前回水利用率为67.71%,生产用水费用约5.13元/t(原矿计),改造后废水利用率提高了21.65%,生产用水费用降低了1.15元/t(原矿计),降低了生产成本。     

甲醇生产系统中汽轮机拖动压缩机工艺的技改效果分析

介绍了甲醇生产系统中2种汽轮机拖动压缩机的工艺流程和设备技术参数;对比了2种汽轮机技术改造方案和工艺技术特点;对汽轮机的改造投资、动力消耗、生产运行状况和经济效益进行了分析。运行效果表明:以蒸汽作为动力进行汽轮机拖动压缩机的改造宜采用背压式汽轮机,背压式汽轮机替代电动机拖动压缩机每年可节约生产费用356.8万元。     

尿素系统中、低压移热改造总结

在以往的水溶液全循环法尿素生产系统中存在很多能量的浪费问题,通过对部分废热的回收,降低了尿素系统的蒸汽消耗,同时可减轻尿素循环水系统的负荷,节约尿素生产成本。改造完成后,吨尿素蒸汽消耗由1 010 kg降低至890~905 kg,年可降低生产成本295.68万元,经济效益显著。     

链条锅炉控制系统的节能改造

为提高原锅炉的控制水平及燃烧效率，对控制系统进行了改造。改造后的系统采用上、下位机的控制模式，通过工业以太网相连。上位机选用DELL PC机，下位机选用GE公司的90-30控制器。鼓风量、引风量、给煤量通过变频器控制。其中汽包水位、蒸汽流量、给水量这3个变量以汽包水位作为主控制回路形成1个控制分支。燃烧控制系统分为鼓风控制、蒸汽压力控制、炉膛负压控制3个控制系统。改造后，每年节约费用49．98万元。     

氢气压缩机机封冷却水循环利用改造

针对18万t/a离子膜烧碱装置中氢气处理系统的氢气压缩机机封水压力不稳定等问题,对工艺进行了改造,改造后的生产工艺安全、稳定,每年可节约电费14.26万元,节约水费3.8万元。