风沙环境下风力机叶片冲蚀磨损的数值研究

基于N-S方程,结合RNG k-ε湍流模型和DPM模型对风沙环境下风轮的冲蚀磨损行为进行数值计算。通过分析不同颗粒直径和浓度下风轮的冲蚀磨损特性,研究风沙对风力机叶片冲蚀磨损的主要部位,以及叶片磨损与颗粒粒径和沙尘浓度的关系。研究发现,叶片磨损最严重的区域位于叶片前缘部分,次严重区域为叶片压力面;颗粒粒径对叶片磨损区域和磨损速率的大小影响显著;颗粒浓度对磨损位置影响很小,叶片的磨损速率随着颗粒浓度的增加呈线性规律增加。     

根据煤灰成分判别CFB锅炉磨损特性的新方法

通过分析CFB锅炉磨损的情况、磨损机理和各种影响磨损因素，对比几种灰磨损特性判据，指出用硅铝比SiO2／Al2O3，和碱酸比J能更加简单、全面地考虑灰中各种成分对磨损特性的影响，提出了一种灰磨损特性的新判据KJ。     

循环流化床锅炉水冷壁磨损的原因及防磨措施

本文针对循环流化床锅炉使用过程中的磨损问题,分析了炉内水冷壁的磨损原因和影响因素。分别就运行方面、设备治理与改造方面阐明了水冷壁防磨损的原理和措施,为更全面地理解水冷壁磨损的物理本质和解决磨损问题提供了参考。     

基于磨损模型的S809翼型气动性能及流场特性研究

为研究磨损程度对翼型绕流流场及气动性能的影响,通过CFD方法数值求解二维不可压缩雷诺平均(RANS)方程来研究风力机专用翼型S809在不同磨损深度和磨损厚度情况下的流场结构和气动性能。结果表明:前缘磨损会改变翼型设计气动外型,导致翼型的升力系数减小、阻力系数增大;当磨损厚度一定时,增加磨损深度会导致前缘分离泡和后缘流动分离的产生,但磨损深度达到一定程度后流场变化不大;当磨损深度为翼型弦长的0.5%时,磨损厚度对翼型的气动性能影响较小;当磨损深度大于翼型弦长的1.0%时,磨损厚度的影响较明显;当磨损厚度为翼型最大厚度的12%、18%及25%时,磨损深度分别超过翼型弦长的1.0%、2.0%和3.0%后翼型的气动系数变化较小,其所对应的压力系数分布曲线也基本重合。     

基于磨损烈度的发动机磨损监测试验研究

对试验结果进行了分析,指出标准磨损烈度指数和磨损率与摩擦副磨损状态的变化具有敏感性,在趋势图上存在着明显的磨合及正常磨损阶段,数学分析表明标准磨损烈度与磨损率显著相关,说明可用标准磨损烈度指数来监测发动机机件的磨损。     

烟气深度冷却器磨损及防控措施的研究与分析

通过数值模拟和工程实践分析了烟气深度冷却器的磨损泄露问题,总结了贴壁磨损、烟气流速磨损和烟气走廊磨损的机理,提出烟气流场整体优化、产品结构和防磨装置等防控措施。通过工程实践检验,这些措施有效控制了烟气深度冷却器磨损问题。     

循环流化床锅炉受热面磨损分析及其防治措施

根据循环流化床锅炉受热面的磨损机理,从炉内空气动力特性和运行参数两个方面探究了影响循环流化床磨损的主要因素,分析并指出循环流化床锅炉受热面金属管道易磨损部位、形态及磨损原因,提出了减轻和预防循环流化床磨损的具体措施。     

气缸套磨损及应对措施

气缸套工作过程中存在摩擦磨损,直接影响到发动机的工作性能。为了掌握和改善气缸套的摩擦磨损情况,本文阐述了气缸套磨损的主要类型,讨论了引起气缸套磨损的主要因素,并提出了应对气缸套磨损的具体措施。     

修复内燃机车磨损轮轴的简单方法

1概述轮轴磨损是内燃机车的常见故障,也是一个比较难以解决的问题。常见的磨损有轮轴的抱轴颈磨损和长毂轮心根部齿轮箱密封面磨损。无论是抱轴颈磨损还是长毂轮心磨损,普通车床都无法进行修复。因为轮箍外径为1 050 mm,大齿轮外径为800 mm,且轮毂和大齿轮间距只有50 mm,如果车     

内燃机滑动轴承磨损机理及失效分析

1 磨损机理1 磨损过程的描述通常,机器或零件的摩擦副从投入运行到破坏都要经历三个阶段:磨合阶段、稳定磨损阶段、剧烈磨损阶段,并表现出不同的磨损特征,这主要是指磨损的严重程度。这三个阶段的磨损规律一般用磨损量W-时间t和磨损率-时间t的关系曲线表述。见图1。