大型管模锻件成型工艺研究

使用短芯棒多火次分段拔长薄壁长套管模锻件，采用错砧点扩和拔长初期大锻造量等工艺方法有效解决了拔长过程中坯料“抱死”芯棒的问题。     

离心铸管机管模锻件拔长成形工艺研究

管模锻件属薄壁长套类锻件,存在长度长、壁薄、锻造难度大的问题,提出采用多次分段成形法,实现了利用短芯轴生产超长管模锻件的设想,结合计算机模拟技术对管模拔长过程进行分析,确定了合理的拔长工艺参数。经实际生产证明,以上方法切实有效,成功锻造出了合格的管模锻件,提高锻件的拔长效率。     

一种筒类锻件工艺优化

根据产品形状特征,利用已有附具实现异型筒体锻造工艺优化,减少加工余量,降低生产成本。     

长方体大型锻件工艺的探讨

以大型长方体锻件为例 ,阐述了从工艺方面弥补锻造设备吨位不足的限制 ,以实现“小设备干大活”的目标 ,并对工艺中的拔长工序做了改进和说明     

避免大锻件内部拉应力的工艺参数研究

避免并消除拔长过程大锻件内部产生拉应力是制定锻造工艺应考虑的重要因素。应用有限元软件DEFORM-3D对大锻件的拔长过程进行了系统的数值模拟,通过分析不同工艺参数下,大锻件心部拉应力的变化,确定了对锻件心部应力状态影响较大的工艺参数。将砧宽比W/H和料宽比B/H作为工艺变量,用函数方程组描述锻件心部应力状态的变化趋势,为确保锻件心部在拔长变形过程中始终保持三向压应力状态提供了理论依据。     

长筒类锻件常见质量问题与解决办法

锻造筒类件容易出现诸多质量问题,甚至导致坯料不能原件使用。根据多年的质量检验与现场跟踪调查资料,总结出了常见质量问题并提出了解决办法。     

提高DN1000管模锻造拔长效率的方法

针对DN1000拔长效率低的问题,分析了管模拔长成形机理,提出了在预拔长、出成品阶段分别采取不同进砧量、压下量的控制方法,并通过专用弧形砧、阶梯式压下量控制技术,提高了管模拔长效率,降低了制造成本。     

20MnMo挤压机缸筒锻件制造工艺研究

介绍了20MnMo挤压机缸筒锻件的冶炼工艺、锻造工艺、热处理工艺要点,成功生产出符合技术要求的产品。     

筒类锻件的锻造工艺

通过控制化学成分及制定合理的工艺路线,制造出合格的筒类锻件.     

塑管接线盒注射模设计

根据塑管接线盒的外观要求和结构特点，注射模采用斜导柱侧向四面抽芯结构，在定模型芯上开设直接浇口和圆槽形的循环冷却水道，动模型芯内部采用隔片式的循环冷却方式，缩短了成型周期。     

铸管模加工工艺优化与质量控制

介绍了铸管模的工艺特点、毛坯现状以及进行的加工工艺优化。通过工艺优化和改进工装等措施，不仅保证了管模的质量，而且提高了生产效率。     

不锈钢薄壁管拉伸模具的设计

分析了不锈钢薄壁管拉伸模具的构造及设计中的控制因素,并从理论和实际进行了研究和探讨。     

局部干模在潮模造型中的应用

介绍了局部干模在潮模造型中的应用，及局部干模的工艺结构设计和上、下盖板芯的制作要求，并提供了应用的典型事例。     

H13钢挤压内胆的生产试制

采用LFV炼钢,多火次、小压下量镦粗,上平砧、下V形砧拔长工艺,成功生产了H13钢挤压内胆,质量达到了技术要求.     

带有螺纹的细长管类塑件注塑模设计

带有螺纹的细长管类塑料件的注塑模设计较为困难,针对细长管类塑料件的工艺结构特点进行了详细论述;给出了螺纹管塑料件注塑模具结构及型腔数目的确定;设计了抽芯机构、浇注系统、脱模系统、模温调节冷却系统;确定了合理的注塑及脱模方式。     

多头内螺纹联接管的注射模设计

介绍了多头内螺纹联接管的注射模设计,该塑件外表面有一个装配通孔与内部相联,内部为多头螺纹,配合要求非常高,因此,模具设计的重点是多头内螺纹的成型和脱模,采用内滑块结构成型多头内螺纹,能保证塑件脱模顺畅,实现自动化生产。     

注射模圆锥形主流道的优化设计

对圆锥形主流道内的塑料熔体流动过程进行分析，以获得尽可能低的相对冷却面积、主流道的压力损失和容积为优化设计的目标，推导出主流道的几何尺寸其合理值的计算方法，对主流道长度较长的大型及某些结构特殊的注射模具设计有一定指导意义。