中温变换催化剂的选用与维护

一氧化碳变换是合成氨生产的重要工序。变换工段的蒸汽消耗量仅次于造气工段居第二位。因此,认真对待变换工段的节能降耗问题。是降低化肥产品成本中不容忽视的环节。选择合理的工艺流程并配置以结构合理的设备、机器,可以收到明显的经济效益。所以,每当涉及到节能降耗问题时,往往     

QCS型耐硫变换催化剂的应用

<正>0前言因气化方法不同,制得的原料气中CO含量也不同,进而变换工序采用的耐硫变换工艺也大不相同,变换催化剂种类多样。即使是同一种气化工艺,由于变换压力、原料气中的H2S含量、水气比、后续工段微量CO及H2S脱除方法的不同,采用的耐硫变换工艺也不完全相同。特别是近     

煤制乙二醇装置中CO耐硫变换工艺

设计适合200 kt/a乙二醇合成装置的CO变换工序,提出了低汽气比全气量变换和高汽气比部分变换两种工艺流程,并采用Aspen Plus软件对两种流程进行了模拟。结果表明:对于全气量变换,当入炉气体温度为260℃,汽气比为0.3,CO变换率为42.51%;对于部分变换流程,当CO变换率为85%,进入变换炉的煤气占总煤气量的50.1%时,出变换工段气体中的CO含量可以控制在21.77%。采用这两种变换流程,其出变换工段气体中的H2和CO物质的量之比为2.0,均可满足后续乙二醇合成工艺的要求。     

变换工段CO成分、蒸汽-煤气比值串级调节系统

一、工艺流程简介变换工段是合成氨厂的一个中间工段。由造气工段生产的半水煤气,其中含有约30％的一氧化碳(CO),它不是制造合成氨所需要的气体,而且对合成触媒有毒害,必须设法把它转化为有用的气体。变换工段的基本任务,是将半水煤气混以水蒸汽,并在一定的温度下,借助变换触媒的催化作用,使一氧化碳转化为二氧化碳(CO_2)和氢气(H_2)。H_2是制NH_3的原料,CO_2是生产碳酸氢铵的原料之一。     

造气炉气化层温度直接连续测量和自控技术

造气工段是全厂最重要的工段 1）合成氨生产中只有两个主要反应：一个是煤气化反应：一个是氨合成反应，所以造气和合成工段是主要工段，其它工段，如脱硫、变换、脱碳、压缩和精炼等的作用，只是对煤气进行净化或加压，属于次要工段。2）造气工段的能耗和成本，占合氨的比例最大，分别约70％和30％。     

基于甲烷化反应原理与特点的煤制天然气技术链优化构想

煤制天然气技术链复杂、各工段温度多次升降,造成整体能耗较高。甲烷化是煤制天然气技术链中的关键环节和核心工艺。基于甲烷化反应的原理与特点,以减少冷热交替和简化流程为目标,对煤制天然气技术链提出3个优化组合的构想:耐硫CO变换与耐硫甲烷化一体化、从低温甲醇洗工段向甲烷化工段补CO2、弃风/光制氢与甲烷化结合。耐硫变换与甲烷化一体化能够省去单独的变换工段,甲烷化后,工艺气体体积缩小,再进行脱硫脱碳,能降低设备尺寸;低温甲醇洗补碳至甲烷化工段,有利于更好地控制产品气中氢气的含量,提高产品气品质;弃风/光制氢与甲烷化结合,能省去变换单元和脱碳,使尽量多的碳转化为CH4产品,降低CO2排放。     

提高变换工段热量回收率

造气与变换是小氮肥耗用蒸汽的两个主要工段。为了降低煤耗,我们在变换工段进行了一些改革,使饱和塔出口半水煤气中饱和的水蒸汽量显著提高,收到了节约蒸汽、降低烟煤消耗的较好效果。如何提高饱和塔的饱和蒸汽量呢?我们先作如下分析: 以n_饱表示饱和塔出口汽/气比,     

简介一种节能变换新工艺

由齐鲁石化公司研究院提供专利工艺设计和专利催化剂的43吨氨/年变换新工艺,于1997—04—23在合肥化肥厂一次开车成功。 该工艺在国内外首次采用热净化技术,把半水煤气中的O_2、羰基化合物、氰化物,有机硫、粉尘及其它有害物质在进入变换前全部或部分地脱除掉,以达到延长变换工段操作周期的目的。 该工艺与现有变换工艺相比有以下突出特点: (1)彻底解决了造气漏氧对变换工段的影响,造气漏氧不会引起钴钼或铁铬系变换催化剂超温,变换工段不需紧急停车;     

分层反应移热变换技术

正0前言CO变换的目的是通过变换反应使粗煤气中的CO与H_2O反应生成H_2和CO_2,对气化工序的粗煤气进行组分调整,以满足后工序工艺的需要。变换反应是放热反应,是全系统水汽平衡的一个重要环节,同时变换的深度也决定了有效气的利用率和企业的运行经济能耗,因此,选择合理的变换技术尤为重要。目前,以煤或渣油为原料的气化工艺,由于粗     

影响变换工段蒸汽消耗的因素——热水循环量与变换气汽气比

合成氨生产过程中,造气工段的蒸汽消耗量最多,但造气工艺过程本身的热平衡决定了蒸汽消耗量与制气量之比的波动范围有限。半水煤气变换过程的蒸汽消耗量,由于变换气的汽气比和饱和热水塔对热能的回收效率在较大范围内波动,因而变换工段的吨氨耗汽量     

变换炉节能微机控制

变换工序是把来自脱硫或氨洗后的半水煤气,用蒸汽在一定温度、压力和触媒作用下,生成CO_2和H_2,即:它清除了可使合成塔触媒中毒的有害气体,又能得到合成氨用的氢气及生产碳酸氢铵化肥的原料气CO_2。虽然变换工序操作总的要求只有两条:一是使CO转化率最高,保证变换后的气体     

合成氨变换系统能耗分析(最适宜循环水量计算)

一、前言合成氨是高能耗产品,能量消耗反映在原料、电、蒸汽等方面。以工段来分,能耗最大的是造气工段,其次是变换工段。变换工段能耗主要表现在蒸汽消耗上。以煤焦为原科的合成氨装置,其蒸汽消耗差别很大,高的达2吨蒸汽/吨(?);低的小于0.5吨蒸汽/吨氨,有的厂甚至只需添加高温水就行了。为什么会有这么大的差别,不妨对系统的能耗进行分析,以探索节能降耗的一些规律。     

改革传统的热水饱和塔流程的设想

目前,我国绝大多数小合成氨厂变换工段都采用热水饱和塔流程回收变换气的热量。此流程,由于受绝热饱和温度的限制,使变换工段本身热能回收率仅达60％～70％左右。我们认为,要进一步提高热能回收率,可以考虑以新式传质传热设备取代原热水饱和塔。现提出以下看法,以期共同讨论:     

降低小氮肥生产燃料煤耗的技术措施

小氮肥生产过程中，燃料煤主要是用于锅炉生产蒸汽。要降低燃料煤耗，除了提高锅炉效率和给水温度外，关键是节约生产用汽。而全厂使用蒸汽量最大的主要是造气和变换两工段，其次是精炼和碳化工段。造气和变换工段主要作为原料煤的气化剂和供CO变换反应以生产H2和CO2用；精炼和碳化主查作热源用，如加热铜液、吹洗管道和阀门等。一般燃料煤在小氮肥厂总能耗中约占30％，因此降低燃料煤耗也是降低产品能耗的一个重要方面。故本文拟就降低造气和变换两工段的蒸汽消耗以及采取的技术措施予以论述。     

合成氨厂变换工段汽气比自动调节

合成氨厂的变换工段实行汽气比自动调节,对全厂的安全生产及高产、稳产、低耗具有重要的意义。变换工段的主要操作指标是一氧化碳变换率和变换炉的触媒层温度。其主要干扰来自半水煤气流量和蒸汽压力、流量的波动。因为半水煤气流量作为负荷是不可随意控制的,常用控制手段是根据半水煤气流量适当调节蒸汽加入量,从而使变换炉触媒层保持适当的温度(即触媒活动温度),并保持一定     

沸腾颗粒层除尘器在粉剂农药气流冷却中的应用

我厂粉剂农药车间干燥工段,1982年3月在排空气管道上安装了一台武汉和平除尘器厂生产的22米~2(每层1米~2)沸腾颗粒层除尘器后,放空烟气中的含尘浓度由原来的25克/米~3,下降到了0.1206克/米~3,已低于国家允许排放标准浓度0.150克/米~3,有效、稳定地解决了干燥工序的粉尘污染问题。在气流冷却工段,我厂原来采用的是2台MC120—I型脉冲袋式除尘器。该设备使用条件:环境温度-10℃～ 40℃;相对湿度80％(指温度在40±2℃)。而气流冷却工序主要是输送从干燥工序来的物料,并使之冷却。这     

小氮肥变换工段的节能自控

小氮肥变换工段的节能自控任东（沈阳市辽中化工总厂研究所１１０２００）我厂在造气工段上微机控制的同时，在变换工段（中变串低变流程）用常规仪表扬了几套自动调节系统，对主要工艺指标实施自动调节，其目的是保证变换ＣＯ含量和变换炉温度在允许范围内，最大限度地降...     

浅议合成氨系统主要生产成本的影响因素

结合山西阳煤丰喜肥业(集团)有限公司临猗分公司的生产实际,阐述以固定床间歇制气为气头的合成氨企业主要生产成本的影响因素——造气、变换等工段的蒸汽消耗,造气工段的煤耗,压缩、脱硫等工段的电耗,分析与探讨节能降耗的途径和措施。     

“5454”管材横纹槽管冷却冷凝器的设计、制造与应用

在小氮肥厂的变换工段冷却冷凝器更换中采用“5454”铝镁合金管取代原碳钢管,用横纹槽管取代原光滑管,用双弓形折流板取代原单弓形折流板,其换热面积可减少54%,材料节省65%.可在变换工段气—气、气—液换热中应用.     

变换气脱硫存在的问题及改进

<正>以煤制气的合成氨工艺中,变换气中H2S质量浓度通常在0.1 g/m3左右,这对脱碳、铜洗及合成等后续工段都有很大的影响。高含量的H2S严重影响脱碳液、铜液以及氨合成催化剂的稳定,会影响生产的正常进行。为使后工段稳定、高效运行,需将变换出口气体中H2S含量控制在工艺指标范围内。江苏戴梦特化工科技股份有限公司第一化肥厂(以下简称一化厂)自2013年2月大