磨削残余应力与磨削裂纹

本文将磨削残余应力归纳为三种基本类型，并分析了产生原因和影响因素，讨论了磨削裂纹与磨削残余应力的关系，指出了减少磨削裂纹的途径。     

磨削残余应力与磨削裂纹

本文将磨削残余应力归纳为三种基本类型，并分析了产生原因和影响因素，讨论了磨削裂纹与磨削残余应力的关系，指出了减少磨削裂纹的途径。     

磨削液对磨削烧伤的影响

本文根据磨削接触区最高温度的数学模式所表示的函数关系,用正交试验考察了不同磨削液时工件速度V_w、切深a、修正导程S对烧伤的影响。     

高速磨削下的变速磨削研究

在湖南大学“三高磨削”（高速、高效、低粗糙度磨削研究）的基础上，将“用变速切削抑制再生颤振”的原理引入高速磨削这一领域。通过砂轮变速、工件变速、砂轮与工件同时变速等不同的磨削方式，借助方差分析和均方频率分析，揭示了变速磨削对于高速磨削颤振的抑制效果。     

砂带磨削中磨削用量的研究

利用正交试验设计、方差分析及Ｆ检验等方法，分析了磨削用量对砂带磨削性能的影响，找出了各种目标条件下磨削用量参数的最佳组合，结果表明：在设定切深不变的情况下，增大进给量和工件的圆周速度，有效切深将减小，且影响磨削力和功耗的主要因素是设定切深。     

不同磨削液磨削性能的评定方法

本文通过用四种磨削液加工三种试件的试验,提出了在同一试验装置上同时测定磨削液诸磨削性能指标的方法.由于试验时其它条件不变,只改变磨削液种类,因此对试验结果采用单因子方差分析,分别检验磨削液对各指标是否有显著性影响,并找出对各指标最有利的水平,即最合适的磨削液.     

平面凸轮磨削过程磨削力的适应控制研究

以数控凸轮磨床的磨削过程为研究对象,提出了一种基于神经网络的适应控制方法,并采用MATLAB进行了控制器的设计和磨削加工的仿真验证,结果表明该方法能有效地解决凸轮磨削过程中的磨削力的波动问题,控制器具有良好的动态特性,实现了凸轮磨削过程中恒磨削力控制,进而提高凸轮磨削质量的目的。     

不同磨削液时磨削表面的SEM考察

本文对磨削液不同、磨削用量与加工材料不同的磨削表面的形貌用扫描电镜(SEM)进行了考察,结果表明,干磨时因金属产生高温呈熔融状而有涂抹在磨削表面的现象,材料塑性愈大则愈严重;磨削液的润滑性、浸润性差时,磨削表面残留的切削沟痕较宽,沟槽两侧因金属产生侧流而隆起。反之,切削沟痕清晰、细密;使用冷却性好的磨削液时,很容易使烧伤表面产生裂纹;重负荷磨削时,磨削表面的切削沟痕普遍比一般磨削时的要宽,沟痕两旁隆起要高,随磨削液润滑性能的提高,其程度有所减轻。     

磨削力磨削温度信号数据采集和处理系统

根据平面磨削力和磨削温度信号的特点,本文研制了可同时自动对磨削力及温度进行在线测量和数据处理的微机数据采集和处理系统。对几种材料的实际磨削过程测量表明,测量简便快速,结果稳定准确,消除了人工繁琐的数据处理和计算。     

单晶刚玉砂轮磨削AerMet100钢磨削温度场

为研究单晶刚玉(SA)砂轮磨削Aer Met100超高强度钢表面完整性形成机理需要,采用试验和数值分析方法,从宏观和微观两方面对磨削温度场展开研究.试验建立Aer Met100钢的本构模型,为数值分析提供基础;实施磨削力和温度测量试验,根据结果确定作用于工件表面的磨削热载荷;分别建立数值分析模型,对磨削热作用形成的磨削区温度场及磨粒切削作用形成的磨削点温度场进行分析计算;分析宏观磨削区温度场和微观磨削点温度场的特征及工艺参数的影响.结果表明,磨削温度处于190~500℃,与磨削工艺参数正相关,磨削点温度场最高温度位置位于工件与磨粒接触区边缘前端,温度可达到约820℃,磨削点温度场的影响深度约为5~10μm.     

杯型砂轮平面磨削的磨削力模型研究

风电叶片的表面处理是其制造过程中的重要步骤。磨削力是影响表面质量、打磨效率和磨削温度的主要因素，目前普通砂轮磨削力在理论和实验上都得到很大的发展。针对基于风电叶片表面处理的杯型砂轮磨削理论模型研究，利用未变形临界磨削深度分析材料的去除方式，提出了一种杯型砂轮高速精磨的磨削机理。通过运动学分析提出了打磨的未变形接触长度，并根据实验测得有效磨粒数推导瞬时打磨深度，利用正态函数得到的活动磨粒数建立了揭示磨削力与输入变量之间关系的磨削力模型。实验结果有力地证明了磨削力模型的正确性。表明了理论力模型可以用于估计磨削力，提高表面质量和打磨效率，对工程实践选择合理的打磨参数具有指导意义。     

ELID精密镜面磨削用新磨削液的研制

以已有的ＨＤＭＹ－１０型磨削液的配方为参照、根据在线电解修整砂轮磨削的特点和要求,通过调整无机盐,添加剂等成分的比例,找出了ＥＬＩＤ磨削中生成氧化膜性能与磨削液成分的关系,研制出新型的性能更ＥＬＩＤ磨削液。     

陶瓷磨削力对磨削表面残余应力的影响

主要研究陶瓷磨削力对残余应力和表面性能的影响。结果表明 :陶瓷磨削力主要是法向磨削力对残余应力的方向、作用深度、变化梯度均有较大的影响。在小切深、反复光磨的条件下 ,磨削力使残余应力的数值、变化梯度减小 ,作用深度增大。一般情况下 ,在磨削力作用下的残余压应力的作用深度随磨削条件而变化 ,一般小于 12 μm。残余压应力作用在塑性变形层内。     

内圆磨削HIPSN工程陶瓷磨削力的实验研究

目的研究不同工况下,金刚石砂轮内圆磨削HIPSN陶瓷过程中的磨削力的变化特征;建立HIPSN陶瓷内圆磨削的经验力学公式.方法利用旋转测力仪进行了不同砂轮转速、径向切削深度、以及工件转速对磨削力影响的测试实验.结果HIPSN陶瓷材料磨削力比Fn/Ft=6~11,在硬脆材料中较大,可加工性相对较差.结论通过对建立的HIPSN陶瓷内圆磨削公式的分析可知,与HIPSN陶瓷内圆磨削力关系最大的为砂轮转速,其次是切削深度,工件转速影响最小.通过验证,所提出的公式的平均相对误差在2%以内,对生产实践具有一定借鉴和指导作用.     

磨削液中不同添加剂对磨削性能影响的研究

本文采用正交试验考察了磨削液中添加剂对磨削性能的影响。通过试验得知:2010添加剂是对磨削性能有良好影响的表面活性剂;亚硝酸钠和三乙醇胺对磨削性能只带来不良效果;磺化蓖麻油钠皂能显著降低20Cr试件的表面粗糙度;亚硝酸钠和磺化蓖麻油钠皂的交互作用显著影响45~#钢的某些磨削性能指标。     

基于砂轮进给率和磨削功率的内圆磨削系统分析

分析了将砂轮进给率做为输入参数和磨削功率做为输出参数的内圆磨削系统的动态模型及其传递函数。基于该系统的结构和组成环节,首先确定了系统模型,然后将在不同砂轮进给率下实测的两组功率数据用于系统分析,其中的一组数据用于系统参数的识别,另一组用于验证所识别的参数。以数控化改造的内圆磨床为例,采用ARX和ARMAX方法来识别系统参数,将进给率做为输入、磨削功率做为输出的参数传递路径,分析识别内圆磨削过程的系统传递函数,用于分析数控化改造内圆磨床的稳定性和仿真系统的输出功率的变化规律;通过功率谱密度函数分析磨削过程的系统误差和工件毛坯偏差。分析结果表明输出信号中的干扰(噪声)来源于被磨工件内圆表面的偏心和表面波纹。该分析结果可用于内圆磨削选择进给率参数、分析磨削系统和磨削表面质量的依据。