五机架冷连轧机轧制规范优化与自适应研究

针对武钢冷轧厂5机架连轧机二级控制过程计算机设定精度低，造成带钢头尾超差长度大，轧制不稳定等问题，对其轧制规范优化与自适应系统进行了研究，运用模糊数学和模糊模式识别方法对该系统进行了修正，提高了设定控制精度。     

冷连轧机液压AGC系统油膜补偿控制

由于对冷轧薄板质量要求的提高,液压AGC已经成为提高冷轧带钢成品精度必不可少的手段。然而对于支撑辊采用油膜轴承的冷连轧机来说,其轴承油膜厚度随着轧制力和轧制速度的变化而变化,这将影响轧件的轧出厚度,造成厚差。尤其对冷连轧机,各机架的累积误差会使成品带的超差更加严重。以某五机架冷连轧机为研究对象,由生产现场实测数据回归出适合于实际控制的油膜补偿模型,提出适合于分布式计算机控制的控制策略,并将其应用于实际轧制过程中对油膜厚度变化进行补偿。实验结果表明:加入油膜补偿控制后,成品带钢厚差带头带尾超差段有较为显著的减少,且超差值也有所降低。     

轧辊偏心对冷轧带钢厚度波动的影响分析及补偿

随着现代工业技术和生产工序自动化的迅速发展,各行各业对冷轧带钢的需求越来越大,质量要求也越来越高。而厚度精度是冷轧带钢最重要的质量指标之一,它直接影响到如汽车、家电、仪表、食品包装等下游行业的生产率、成材率及成本,归根结底影响到产品的市场竞争力。在冷轧带钢轧制过程中,很多环节都会引起带钢厚度的波动,轧辊偏心是影响高精度冷轧带钢厚度波动的重要因素,文章对轧辊偏心的原因及其对冷轧带钢厚度波动的影响进行了分析,并介绍了相关的轧辊偏心补偿控制的方法。     

热轧短带钢头尾宽展分析

1.问题的提出在热轧带钢生产中普遍存在着头窄尾宽问题,它直接影响下道工序的成材率。我厂在轧制工艺调整前,头尾宽度超差长度常达200～300mm,普碳钢热轧带钢标准 GB3524—83规定,头尾不检长度为250mm。为了缩短头尾不检长度,提高焊管成材率,对热轧带钢自咬入到稳定轧制阶段和稳定到抛出阶段的变形机理进行了分折,并按此原理调整了轧制工艺,使带钢的头尾宽度超差长度缩     

高强钢AGC性能前馈厚度控制技术

性能波动大的高强钢进入冷连轧时将产生较大的厚差,部分钢种带钢头尾厚度超差严重,严重影响冷轧产品的成材率。在深入研究高强钢AGC厚度控制系统的特点及功能的基础上,提出了高强钢性能前馈厚度控制技术方案。通过高强钢新型AGC性能前馈厚度控制系统开发和试验,新增性能前馈应用程序软件并在现场持续稳定运行,高强钢带钢头尾厚差超2%的长度减少,取得了良好效果。     

冷轧带钢卷内凸缺陷的分析与研究

对于厚度较薄的冷轧带钢卷,在卷取完成后卸卷时很容易产生内凸缺陷,影响了带钢质量,降低了带钢的成材率。为了分析冷轧带钢卷的内凸缺陷的产生原因,本文把冷轧带钢卷径向弹性模量作常量处理,假设带钢卷为各向同性,得出带钢卷产生内凸的原因及形貌公式,并进一步分析和研究了带钢厚度、卷取初始张力以及带钢层间摩擦因数对钢卷内凸缺陷的影响。研究表明,在其他影响因素条件相同的前提下,单一影响因素增大都将引起冷轧带钢卷内层受径向压力增大,从而使冷轧带钢卷越容易产生内凸缺陷。     

冷连轧动态变规格过程控制模型优化研究

针对冷连轧生产过程中发生动态变规格FGC(Flying Gauge Change)时带钢头尾厚度超差的问题，分别从FGC发生阈值优化、规范钢种初始屈服强度值、二级系统分档升级、模型参数优化及L₁功能优化等方面进行分析，并提出了优化措施。结果表明：通过将带钢钢种重新进行归档分类，由外方二级系统的原16个钢种组扩展至32个钢种组，并同步修改其摩擦因数和变形抗力等相关参数，同时建立拉矫过程厚度减薄补偿模型，显著提高了1 720 mm酸轧机组的厚度及轧制力控制精度；建立了分规格优化的AGC控制策略，对冷轧生产过程中的厚度控制系统进行了限幅调整；针对发生FGC时的机架失张问题，进行了前滑模型的控制优化，提高了轧机生产稳定性。应用优化措施后，FGC发生频次降低了16.95%,FGC长度下降了41.47%,带钢头尾厚度超差长度和整体厚度命中率均得到了改善，具有明显的实际应用价值。     

取向硅钢卷取塔形影响因素分析与改进措施

取向硅钢的卷取质量直接影响到钢卷在后工序流转过程中成材率等重要指标,针对某取向硅钢机组卷取塔形缺陷,分析了卷取塔形缺陷产生的主要影响因素,通过优化氧化镁涂层及干燥工艺,改善了带钢表面氧化镁状态及厚度均匀性,通过优化卷取张力参数、保证套筒尺寸精度及提高带头卷取质量等措施,保证了钢卷层与层之间的间隙,避免了层与层之间的错动,消除了卷取塔形缺陷,提高了带钢的卷取质量,使取向硅钢冷轧工序成材率进一步提高。     

单机架十八辊轧机甩尾轧制及带钢厚度控制功能的开发与应用

受头尾非轧制长度的影响，单机架十八辊轧机成材率低一直是困扰行业的难题。为了解决这个问题，针对首钢京唐公司十八辊单机架机组的设计，增加了实现甩尾轧制功能的压辊设备及其控制逻辑，使带钢的尾部能轧制到靠近轧机的位置；同时，开发了甩尾轧制过程中的厚度控制功能，并针对生产中压辊液压缸缸头脱落和带钢跑偏问题提出了相应改进措施，使该机组成材率提升了1%以上，效果明显。     

取向硅钢卷取塔形影响因素分析与改进措施

取向硅钢的卷取质量直接影响到钢卷在后工序流转过程中成材率等重要指标，针对某取向硅钢机组卷取塔形缺陷，分析了卷取塔形缺陷产生的主要影响因素，通过优化氧化镁涂层及干燥工艺，改善了带钢表面氧化镁状态及厚度均匀性，通过优化卷取张力参数、保证套筒尺寸精度及提高带头卷取质量等措施，保证了钢卷层与层之间的间隙，避免了层与层之间的错动，消除了卷取塔形缺陷，提高了带钢的卷取质量，使取向硅钢冷轧工序成材率进一步提高。     

低碳钢头部褶皱缺陷分析与预防措施

本钢2300热连轧机组生产的冷轧产品原料“斜纹”缺陷多集中于带钢头部25~30 m,极易造成冷轧断带、轧辊损伤等事故,严重影响冷轧产量及成材率,且缺陷卷集中于低碳类软钢,厚度为2.5~3.5 mm。通过分析缺陷产生原因,制定优化方案,优化平衡弯辊力、层冷输出辊道前滑率、助卷辊前滑率、夹送辊参数、带钢头部卷取机张力等,有效减少了“斜纹”缺陷。     

冷轧用带钢质量分析及冷轧前工艺优化

文章分析了冷轧用带钢常出现的质量问题成因,通过对钢液成分优化,转炉、连铸、热轧工序进行工艺优化及设备改造,有效提高了冷轧用带钢质量。提高钢中Mn含量,在0.20%~0.30%基础上提高0.10%后,带钢冷轧边浪和断带问题得到有效解决。通过降低原料中微量元素含量,起皮问题得以解决。在转炉工序开发集中流束氧枪,延长带钢静吹时间;在连铸工序进行气水雾化改造,高液面恒拉速控制,使得铸坯质量有效改善。调整带钢精轧导卫精度,采用微堆轧制及合理分配三架立轧机的压下量等措施,改善带钢通条差。控制中间过程坯厚度,提高轧辊硬度指标,实现三点差的改善。规范高压水除鳞,有效解决带钢冷轧麻坑缺陷。     

冷轧机组五辊矫直机压下量分析

针对冷轧带钢引头矫直问题,分析了五辊矫直机矫直辊压下量与带钢来料厚度的关系,并介绍了矫直辊压下量的调整方法。     

双层卷焊管的生产

介绍了双层卷焊管生产中冷轧带钢电解双面镀铜、带钢的边部处理、管成型、钎焊、质量检查等工艺规程。指出了提高双层卷焊管质量与成材率的办法。     

冷带轧机液压AGC系统的MAC-PID串级控制

冷带轧机液压AGC系统的控制精度决定了冷轧带钢的成品精度,而目前现场的液压AGC系统主要采用PID控制。针对液压AGC系统,在其中的液压压下伺服系统中应用模型算法控制(MAC),同液压AGC系统厚度外环的PID控制相结合,形成MAC-PID串级控制。同时,进行了轧制试验,试验结果表明:所采用的MAC-PID串级控制算法实时性较好且易于实现,提高了成品带钢的板厚精度。     

冷轧机双锥度工作辊边降控制研究

针对冷轧带钢边部减薄严重、成材率低等问题,开发了双锥度工作辊边降控制新技术。介绍了双锥度工作辊辊型及其边降控制原理,根据工业试验提出辊型优化配置方案。结果表明,新辊型配置方案投入现场连续应用后,明显改善了带钢边降控制效果。     

秒流量液压AGC系统：用于单机架可逆冷轧机的AGC系统

１前言利用轧机出口侧的测厚仪进行厚度反馈的ＡＧＣ系统中，由于测厚仪与辊缝有一段较大的距离，因而检测的带原偏差具有时滞性，无法消除一些呈周期性频繁变化的因素对轧件轧出厚度的影响。而且，由于其取样和控制周期较长，因而在每道次开始轧制时，逼近目标厚度所需的时间较长，从而增加了带钢头尾不合格部分的长度，使成材率降低。为此，开发的ＡＧＣ系统力图对出辊缝的带钢厚度进行即时检测和控制。目前，比较成熟的有辊缝控制法、厚度计法及秒流量法。与前２种方法相比，“秒流量法”具有设备和系统简单、安装调整方便、控制精度高等…     

上海冷轧带钢技术改造意见

上海是生产狭冷轧带钢的主要产地之一,但在质量上存在不少问题,主要是厚度公差大,板形差,表面光洁度差,与国外产品相比有一定的差距。本文分析了产生差距的原因,在此基础上提出了上海冷轧带钢技术的改进意见。为了提高冷轧带钢的尺寸精度及质量,首先必须对冷轧机进行改造,采用液压压下、弯辊装置及板形检测仪,厚度自动控制系统(AGC)等新技术来武装轧机。另外必须改善狭热轧带钢的厚度公差、表面质量及增加带卷重量。对冷轧的生产工艺也必须进行改进,其中包括轧制工艺、酸洗工艺、热处理工艺和平整、精整工艺等。同时应使生产冷轧带钢的厂专业化,以便合理的安排工艺路线,使设备发挥最大作用,也便于管理。     

中厚板头尾厚度补偿技术的应用

分析了中厚板轧制过程中头尾部厚度超差的原因。结合文丰中厚板厂实际生产的特点,采用了一种新型头部厚度补偿方法,使钢板头尾部厚度超差由0.45 mm减少到0.2 mm,并提高了产品的成材率,为企业创造了可观的经济效益。     

提高张力减径机产品质量的控制系统

钢管张力减径时会出现管端加厚现象,这段加厚端必须作为废料切除。通过切头控制系统改变入口和出口段的张力,可以缩短切头长度,提高成材率,另外,还可以使出口的钢管壁厚保持恒定,而不受入口管壁厚度变化的影响