新型热管技术在钛白粉转窑煅烧尾气余热利用上的应用

钛白粉转窑煅烧尾气因为高硫、高湿,其余热的利用一直存在很大的难度,将尾气余热用于浓缩废酸,经济意义不大,企业开始采用导热油技术和重力热管技术将尾气余热用于产生钛白粉生产线急需的大量蒸汽,但是由于导热油的有限传热能力和重力热管换热器的短寿命,一种高换热效率、长寿命、安装灵活的新型径向热管技术开始用于尾气余热的回收。     

首创技术国内领先 已在多家企业应用 钛白粉生产余热回收难题告破

正9月18日,钛白粉产业技术创新战略联盟、国家化工行业生产力促进中心钛白分中心在江苏南京召开专家评审会,对钛白粉煅烧尾气余热利用新技术进行评审。与会专家认为,其首创的热媒循环回收钛白粉煅烧尾气余热处于国内领先水平,建议对深度余热回收技术进行研发,为相关行业高硫、高湿、高腐蚀性工业烟气的余热回收提供参考。     

钛白生产中转窑尾气热能利用方法选择及评述

摘要转窑煅烧是钛白生产中能耗最大的工序,同时也是节能挖潜能力最大的工序。本文分析转窑尾气热利用的多种方法,提出高温电除尘—废酸预浓缩、热管式余热锅炉、利用余热闪蒸进窑湿物料是当前具有竞争力的三种生产方法。并对三种方法进行分析,找出适合企业的最优工艺,达到节能、减排和增效的目的。     

换热设备在干燥行业尾气余热回收中应用的趋势

换热设备在大量使用热风的干燥行业尾气余热回收中具有重要的作用,本文介绍了双波全焊接板式换热器,相变能换热器等新型高效换热设备,这些对提高干燥行业尾气余热利用,提高能量利用率提供了新的选择。     

基于Ansys Workbench的换热管断裂行为模拟分析

某石化企业焦油蒸馏装置的配套换热器在运行了3年之后,换热器内多根换热管发生了泄露和断裂。为了查明换热器换热管的失效原因,利用Ansys Workbench 13.0软件建立了流固耦合模型,通过流固耦合模拟获得了换热管束的真实应力状态。结果表明:热酚油进口附近的换热管承受了比较高的拉应力;同时研究了换热管内外流体对换热管的腐蚀作用,确定了冷却水中的氯离子和热焦油中的硫元素是造成换热管腐蚀的主要杂质。最终,根据换热管断口形态,确定了应力腐蚀开裂(SCC)是导致换热管失效的主要原因。     

钛白生产中转窑煅烧工序节能技术的探讨

叙述转窑煅烧工序的偏钛酸脱水机的选型,窑体采用两层砖,转窑尾气副产0.6MPa(G)的蒸汽及副产热水可供水洗之用以及出窑产品余热回收等四项措施可回收总热量的43%,具有显著的节能效果。     

振荡流热管研究现状及在干燥系统中的应用研究

对振荡流热管及振荡流热管换热器研究现状进行了分析,并时振荡流热管换热器用于干燥余热回收系统进行了研究。结果表明,自激振荡流热管是一种高效的传热元件,利用这种热管研制出的高效换热器完全适用于干燥尾气的余热回收。     

套管结构分离式热管的传热分析

介绍了利用套管的间隙作为工作介质蒸发和冷凝空间新型的分离式热管的工作原理,对该新型套管结构的分离式热管的传热情况进行了系统的分析.这种新型的分离式热管换热器应用于一个固相粉末换热系统--利用高炉热风炉的废烟气加热高炉喷煤用的空气和煤粉的混合物,实际运行工况与设计结果具有良好的一致性,可见利用套管结构的分离式热管作为以固相粉末为换热介质时的传热元件是完全可行的.     

夹套管的配管设计及管件选用原则

石油化工装置中常使用夹套管伴热系统,夹套管的配管设计要注意套管伴热的长度,要使内外管的热膨胀应力一致,要保证加热介质的流动畅通,还要注意内外管的材料和连接、夹套管的坡度和跨接管等问题。文中提出了施工中弯头、三通、异径管、定位板的选用原则和夹套管施工中应注意的几点问题,夹套管是伴热管的一种,它的结构形式、安装程序等均与一般工艺管道有许多不同之处,要比一般工艺管道复杂的多。在施工前要作好充分的施工准备,采用科学合理的施工程序对夹套管施工非常重要。     

热管换热器传热性能及温度场数值模拟

引　言热管换热器是工业领域中应用广泛、经济有效的换热设备之一 ,对其传热性能的研究一直是热管界学者普遍关注的课题 .采用传统换热器设计理论即对数平均温差法和有效度 传热单元法对热管换热器进行传热计算已有大量的文献报道[1～ 3] ,但采用数值分析的方法研究热管换热器传热性能还鲜见报道 .在热管换热器中 ,冷、热流体间的热量传递是与热管管内工作介质蒸发和冷凝的相变过程相耦合的 ,因此导致热管换热器的总体性能一方面取决于热管元件本身的性能 ,另一方面又取决于管壳间流体流动和传热的特性 ,这两方面的综合影响决定了热管换热器的数值模拟研究具有相当大的难度 .本文采用数值模拟计算方法重点研究热管换热器的传热性能及其温度场分布 ,为热管换热器内流场分布研究和工程应用提供参考1　数值计算模型的建立1 1　热管换热器传热模型假设热管换热器沿流体流动方向分成N段 ,每一段由一排性能相同的热管组成 .图 1为第j排热管传热计算示意图ig 1　Heartransfermodelofheatpipeheatexchang1 2　模型假设(1)热管换热器处于正常工况条件下2)热管换热器沿流动方向分成N段 ,每一段由一排性能相同的热管...     

利用窑尾废热干燥入窑料以节能提效

钛白粉的煅烧回转窑多为湿法进料,游离水干燥段占回转窑总长度的1/3,导致生产效率及热能利用率偏低。新工艺将饼状物料送入闪蒸干燥机,经来自回转窑尾部的热废气干燥,粉碎后送入回转窑煅烧,可使尾气排放的温度从300～350 ℃降至100 ℃左右,从而提高热利用率,减少尾气降温的成本,回转窑的生产能力也可提高30％。     

管式炉节能技术的研究与应用

本文对高炉煤气低温燃烧和管式炉节能减排技术进行了研究.设计了热管换热器回收管式炉烟气余热,对高炉煤气和助燃空气进行预热,采用同轴交叉旋转射流模式燃烧,实现了低热值高炉煤气在低温管式炉的稳定燃烧,开发了焦化管式炉节能减排新技术.该技术已成功应用于攀钢焦化厂甲基萘管式炉的节能技改,运行结果显示了良好的节能减排效果.     

利用回转窑烟气余热的一种新方法

回转窑是煅烧石油焦常用的设备，如何利用好煅烧石油焦后回转窑产生的大量高温烟气，使余热利用系统的投资省、效率高、操作简单，一直是阳极生产系统中积极探索需要解决的问题，故在原有回转窑高温烟气利用方法的基础上，提出了新的利用方法，新方法具有十分可观的节能效果。     

磷酸二铵反应造粒尾气余热的利用

介绍预中和反应的尾气与管式反应及二次氨化反应尾气混合洗涤后的尾气余热利用的有关计算。若将此尾气的余热用于氨蒸发器替代蒸汽气化液氨供预中和用气氨,年可节约蒸汽成本138万元,增加换热器系统的投资160万元,14个月可收回投资。     

高温煅烧石油焦排料过程余热回收

为了实现煅烧石油焦在排料过程中余热的高效回收利用, 本文利用自行搭建的高温煅烧石油焦余热回收试验系统, 研究了煅后焦当量排料速度、换热管类型、换热器当量入口流速等参数变化对余热回收性能的影响规律。试验结果表明:利用余热回收换热器既可实现煅后焦余热的高效回收, 平均余热回收效率为78.9%, 又能实现煅后焦的均匀冷却, 温度不均匀系数仅为0.0757;随着煅后焦当量排料速度的增加, 内换热器和外换热器的传热系数均逐渐增加, 余热回收效率先增加后降低;翅片型换热器比光管型换热器的换热性能明显提高, 余热回收效率提高了7.4%, 同时换热器出口处煅后焦的温度不均匀系数减少了32.6%;随着当量入口流速的增加, 外换热器和内换热器的传热系数均逐渐增加。     

对钛白粉废酸浓缩新技术的探讨

简要介绍目前国内外钛白粉废酸浓缩的主要技术,探讨一项新的高效节能型真空浓缩技术.利用钛白粉生产中的偏钛酸煅烧窑尾气的热量作为废酸浓缩的总热源,利用酸泵、石墨换热器及废热蒸发器将ω(H2SO4)约 20% 废酸强制循环浓缩至约 30%,然后再入油加热蒸发器继续浓缩至ω(H2SO4)65%,酸回收率可达 92%以上.详细分析了工业应用中该技术及相关设备的可靠性.     

热管及其换热器在锅炉改造中的应用

热管是一种高效的热传导体，具有突出的优点，已经获得了广泛的工业应用。由热管组成的热管换热器具有传热效率高、结构简单、安全可靠、安装方便、流体阻力小、不需维修和外加动力等优点，作为废热回收和工艺过程中热能利用的节能设备，可提高热能利用率30％，节约燃料10％，在有效减少大气污染的同时，还能取得良好的经济效益。     

水泥窑协同处置危废浅析

针对我国目前危险废弃物的处置方法主要以焚烧和安全填埋为主的现状,采用水泥窑协同处置危废的方法,利用已有回转窑,通过对水泥窑协同处置危废的工艺分析,该方法具体优点体现在:煅烧温度高,高温停留时间长,湍流碱性工况,危险废物无害化彻底;焚烧灰渣直接利用;危险废物中有机、无机成分得到了充分利用;排放气体高效处置;回转窑热容量大,工况稳定,危险废物处理量大。     

顺丁橡胶尾气系统的工艺与设备

顺丁橡胶装置废气处理系统采用上海东化环境工程有限公司催化氧化技术处理顺丁橡胶装置振动筛、干燥箱排气中的正己烷、丁二烯等成分。从顺丁橡胶装置来的废气进入气液分离器和过滤器分离游离水和胶沫后,进入增压风机增压,经废气换热器加热后进入反应器进行催化氧化反应,将有害的挥发性有机物转化为二氧化碳和水。从反应器出来的废气进入废气换热器回收热量后通过排气筒排入大气。     

板翅式换热器在燃油燃气锅炉余热回收中的应用研究

燃油燃气锅炉排放的烟气多为低品味余热,传统余热回收装置体积大,空间布置困难,且成本高,经济性差。为此,本文采用板翅式换热器作为燃油锅炉余热回收装置,对其进行了余热回收实验和经济性评价。实验表明其节能环保功效优于传统的余热回收装置,且成本低、投资回收期短、使用寿命长,具有良好的推广应用价值。