利用蒸馏装置回炼系统降低炼油厂挥发性有机化合物排放

中国石油独山子石化分公司炼油厂为降低挥发性有机化合物(VOCs)排放对各生产装置采取操作优化措施。其中蒸馏装置降低取样频次,回收取样产生的轻污油,消除设备密封泄漏点;优化脱丁烷塔塔顶及常压塔塔顶操作,将蒸馏装置石脑油初馏点由42℃提高至49℃,降低石脑油罐区VOCs排放;将炼油新区各装置送往中间轻污油罐区的轻污油通过蒸馏装置大循环线进入原油泵入口进行回炼,实现中间罐区不接收不储存轻污油,减少了全厂VOCs排放,有效改善厂区生产环境。     

如何做好储运罐区有机废气集中收集治理安全管控

炼油厂新区中间原料罐区32座储罐,罐区油品的种类有汽柴油、石脑油、蜡油、渣油、污油,存在有机废气排放,施工改造前罐区周围经常出现VOCs异味超标,异味不出装置管控难度大,其废气排放浓度不满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)中相关排放限值的要求。为此,需对炼油厂新区中间罐区排放的有机废气进行收集并治理。     

延迟焦化新型放空系统在装置污油处理中的地位和作用

中海油(泰州)石化延迟焦化装置放空系统引进国外先进的设计理念和控制技术,放空塔增加蒸汽重沸器、酸性水线,控制塔底温度,将装置所产生的污油进行分离轻重后,塔底重污油直接用作焦炭塔顶急冷油,多余的重污油进入分馏塔蜡油回流回炼,塔顶轻污油送到分馏塔顶回流罐进行回炼,整个生产过程中没有污油外排,实现了污油的零排放。     

加氢精制装置增产石脑油的工艺参数调整

为了提高乙烯裂解装置的原料供给,采用石脑油重拔方案对中国石油辽阳石化公司200万t/a加氢精制装置的分馏塔操作参数进行了调整。结果表明:在不改变原料性质、反应温度和压力的条件下,将石脑油干点的工艺指标由原来的不高于190℃调整到不高于220℃,分馏塔塔顶温度和重沸炉出口温度工艺指标上限分别由175℃调整到185℃,315℃调整到325℃,操作压力由0.10 MPa下调至0.08 MPa,回流比由2.5下调到0.5,可以达到增产石脑油的目的;装置实施石脑油重拔方案后,精制柴油收率由91.28%降至81.34%,含硫质量分数满足国Ⅴ车用柴油标准要求;石脑油干点提高了52℃,含硫质量分数降低了5.7个百分点,收率提高了9.94个百分点,产品质量优于调整前。     

焦化石脑油单独加氢增产乙烯裂解原料的研究

先将中国石化天津分公司延迟焦化装置所产的焦化石脑油和焦化柴油按生产比例混合,经实沸点蒸馏后得到中间馏分,再根据收率调和,得到不同馏程的焦化石脑油。以上述焦化石脑油为原料,采用Mo—Ni加氢精制催化剂,在20mL微反加氢实验装置上,进行了焦化石脑油单独加氢实验。结果表明:适宜的反应条件为:压力6．0MPa,温度320℃,空速1．5h^-1,氢油比（体积比）400:1;将焦化石脑油加氢馏分馏程由原来的初馏点（IBP）-230℃（恩式蒸馏干点不超过220℃）拓宽到IBP-270℃（恩式蒸馏干点不超过255℃）后,加氢精制产物仍可满足用作乙烯裂解原料的质量要求。     

污油回收系统设计

生产装置产生的污油未经处理直接回炼,对蒸馏装置稳定运行造成影响;输送到常压储罐中储存,由于饱和蒸汽压超过88 k Pa的轻组分储存在常压储罐中不符合规定,且有安全隐患。因此对污油进行回收改造,处理后的污油可以直接回炼,或输送到常压储罐中储存。简单介绍了污油回收系统设计:污油经过油水分离器、电脱水器三相分离后,成为常压馏装置的优质原料,该系统安全可靠和环境污染小。     

加氢裂化轻石脑油博士试验问题及解决方案

中国石油独山子石化公司加氢裂化装置所生产的轻石脑油被作为车用汽油调合组分使用。装置开工初期,轻石脑油硫质量分数不大于3.5 μg/g,硫醇硫质量分数不大于3 μg/g,而博士试验不通过情况时有发生,针对这个问题对轻石脑油中不同活性硫化物进行定性与定量分析。结果表明：轻石脑油博士试验不通过的主因在于轻石脑油携带了痕量的硫化氢（质量分数不大于0.5 μg/g）协同硫醇所引起,只要脱除了硫化氢,博士试验就可以通过。基于此,提出了优化轻石脑油分馏系统的操作、轻石脑油分馏系统的蒸汽汽提改为重沸器汽提、对轻石脑油进行脱硫脱臭处理等工业上可行的解决方案。     

扬子石化炼油厂巧改流程降成本

正近日,中国石化扬子石油化工有限公司(扬子石化)炼油厂停运了5400号石脑油稳定系统。该系统中的石脑油改由5300号系统汽提塔处理。此项流程优化每小时可节约蒸汽2吨、节电20千瓦时,每天降本减费7 300元。5400号系统主要作用是降低石脑油的硫化氢含量,减少现场异味,此前,该系统中的石脑油由稳定塔处理,然后送至油品车间当成乙烯生产原料。近期,焦化装置运行负荷降低,且掺炼轻污油量下降,5400号系统运行负荷下降,因此,炼油厂决定将5400号系统中的石脑油改至5300号系统汽提塔进行处理,达到节能降耗的目的。     

催化重整装置轻石脑油生产戊烷发泡剂的工业实践

中国石化青岛石油化工有限责任公司（简称青岛石化）250 kt/a催化重整装置的分馏塔塔顶拔出的轻石脑油含有较多的饱和C₅烷烃,可以作为生产戊烷发泡剂的原料。通过对轻石脑油生产汽油调合组分的工艺流程的参数改进,利用轻石脑油为原料实现了戊烷发泡剂的工业生产。工业试验结果表明：通过预加氢单元蒸发塔和分馏塔工艺参数调整,改进后所生产的戊烷发泡剂产品质量符合国家标准GB/T 22053—2008《戊烷发泡剂》中规定的指标要求,同时通过对重整装置工艺操作条件变更情况和产品存储及运输的分析,青岛石化生产戊烷发泡剂对设备平稳运行和装置安全性没有影响。以轻石脑油生产戊烷发泡剂的技术可提高产品的附加值,实现资源的合理利用。     

浅谈轻石脑油异构化在国内炼油厂的应用

国家车用汽油质量标准对汽油中的硫含量、烯烃含量和饱和蒸气压等指标的限制与规定日趋严格,清洁汽油的生产需要低硫、低烯烃并且辛烷值较高的调和组分,轻石脑油异构化油不含硫、不含烯烃、不含芳烃,采用不同的轻石脑油异构化技术和加工流程可以使轻石脑油辛烷值(RON)提高10~20。轻石脑油异构化技术是成熟的工艺,在国外应用广泛。国内轻石脑油异构化技术研究也有较好的基础,并已有工业应用装置。随着乙烯裂解和制氢等装置的原料结构优化,将为轻石脑油异构化装置提供更多的轻石脑油作原料。轻石脑油异构化不仅可以解决轻石脑油的产品出路问题,而且对于炼油厂的产业结构调整、生产流程优化、汽油质量升级都具有积极的作用。轻石脑油异构化将是国内清洁汽油生产的重要技术手段之一。     

ADV微分浮阀塔盘在常压塔扩能改造中的应用

在传统的F1型浮阀塔盘基础上进行改进的ADV微分浮阀塔盘具有更好的流体力学和传质性能 ,其在扬子石化公司炼油厂一套常减压装置改造中得到成功应用 ,处理能力由 2 5 90kt/a提高至 35 0 0kt/a,并能满足 380 0kt/a的负荷。常顶石脑油合格 ,侧线的重叠度大大降低 ,提高了分馏精度 ,常压塔的生产更具灵活性     

常减压蒸馏装置增产常一线油的流程模拟及操作优化

中国石化洛阳分公司常减压蒸馏装置常压塔改造后一次轻油收率有所提高,生产调整上以效益为导向,围绕增加喷气燃料的产量开展优化工作。利用PETRO-SIM流程模拟软件建立装置模型,对常一线油进行离线操作优化。模拟结果表明,常压塔塔顶石脑油终馏点对常一线油的产量和性质影响较大,实际操作中通过常压塔塔底注汽、常二线汽提蒸汽、常二线油流量和常压塔塔顶石脑油终馏点的调节,实现了增产常一线油的优化目标。同时在优化过程中,发现常压塔高温位热源利用率低、喷气燃料加氢装置喷气燃料分馏塔石脑油组分少的问题,提出了解决措施。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

由于齐鲁石油化工公司胜利炼油厂第三套常减压蒸馏装置扩能改造（由 １．５ Ｍｔ／ａ扩至４．０Ｍｔ／ａ）的设计基础是加工沙特轻油和科威特的混合原油（１：１）,但在实际运行中所炼的原油主要为阿曼原油,因而暴露出常压塔顶冷却能力低、塔顶气回收压缩机系统不完善、减压塔真空度波动大、减压塔底油泵排量小、常压塔和减压塔顶污水泵排量小等问题,严重影响装置操作。针对这些问题又进行了补充改造,改造后在全炼进口原油的情况下,处理量提高了１００ｔ／ｈ,且操作平稳、产品质量好、产品收率高。     

乙烯装置原料的优化生产

燕山石油化工公司化工一厂0．3Mt/a乙烯装置规模改成0．45Mt／a后，乙烯装置原料需求量由原来的1．10Mt／a左右上升到1．55Mt/a。在相应配套装置尚未建成投产及原油加工量不增加的情况下，炼油厂通过优化常压塔操作、常三线油深拔、减一线油回炼、调整汽柴油产品结构、优化轻重裂解料比例等手段，圆满地完成了裂解料生产任务。化工一厂及时调整裂解深度，优化操作条件，在乙烯原料性质变重变差的情况下，确保了乙烯产量达标。     

蒸馏装置塔顶系统低温腐蚀问题探讨

概述了蒸馏装置塔顶低温腐蚀的主要机理以及应对方法,包括露点位置的HCl腐蚀、NH4Cl盐的沉积与垢下腐蚀、溶解氧对腐蚀的加速作用以及湿H2S引起的腐蚀和开裂等。介绍了某炼油厂常压塔顶塔壁腐蚀穿孔的实际案例,分析了其HCl腐蚀的原因和过程。采取了优化电脱盐操作使脱盐率达到98.68%,稳定了脱盐效果,保证了无机氯化物的有效脱除;将塔顶回流温度从40℃提高到80℃,避免回流温度过低产生大量水分凝结;加强水样化验分析,及时从侧面了解塔顶系统的腐蚀情况,相应调整防腐蚀措施;增设腐蚀监测探针,对常压塔顶的腐蚀速率变化趋势和影响因素进行分析等一系列腐蚀监控措施以缓解塔顶低温腐蚀问题。通过上述措施的采用,有效地控制了常压塔顶系统的低温腐蚀速度。     

LDAR技术在常减压装置上的应用

泄漏检测与修复(Leak Detection and Repair,LDAR)是指对工业生产过程中物料泄漏进行控制的系统工程技术。VOCs饱和蒸汽压比较高,且沸点相对较低,比较容易挥发。将LDAR技术应用于石油化工生产装置的VOCs治理中,能有效控制和减少VOCs的挥发,为企业提供良好的经济效益和环保效益。以某公司常减压生产装置设备管阀件泄漏为例,通过应用LDAR技术开展常减压生产装置VOCs泄漏检测与修复并进行数据统计,计算该装置的VOCs泄漏损失量及修复后的减排量,结果表明:LDAR技术的实施,已成为削减VOCs排放量,减少油品损失的有效手段。     

原油蒸馏装置降低直馏柴油收率操作优化

中国石油独山子石化分公司炼油一部原油蒸馏装置目前主要加工管输哈萨克斯坦原油、克拉玛依玛湖原油和南疆牙哈原油,该装置设计混合柴油收率为31%。近些年市场对柴油需求日渐减少,为了缓解柴油库存压力,缓解因原油加工量低、乙烯装置直供石脑油量不足的情况,通过实施常压蒸馏装置及减压蒸馏装置侧线流程调整,优化常压蒸馏塔操作,从而降低直馏柴油收率至26.06%,优化了公司产品分布,对提高公司整体运行效益做出了突出贡献。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

炼油厂增产乙烯原料措施及建议

分析了影响直馏石脑油和加氢尾油裂解性能的主要因素,根据进口油、玛湖油、牙哈油价格,以及石脑油馏分PONA和模拟裂解产物收率情况,增加炼油厂进口油掺炼比例、降低玛湖油和牙哈油掺炼比例,不仅有利于生产乙烯原料,也有利于提高全厂经济效益.优化催化柴油加工路线,汽柴油加氢装置不再加工催化柴油,加氢石脑油干点由190℃提高至23...     

炼油厂区域优化的实践与探讨

介绍了镇海炼油化工股份有限公司在炼油厂区域优化方面所做的工作,总结了在常减压蒸馏和重油催化裂化装置间能量联合、加氢装置实现碱渣零排放、提高常减压蒸馏装置加工能力等方面取得的进展,并对深入开展装置间热联合、分离手段的相互补充等方面进行了探讨。