精益六西格玛在机械修理装配质量控制中的应用

精益六西格玛是精益思想与六西格玛管理方法的有机结合,其本质是消除浪费和降低变异。通过对WD-400挖掘机大修厂滑动轴承的装配修理工序进行分析,阐述了精益六西格玛DMAICⅡ模型在装配质量控制中应用的整个实施过程,利用Minitab软件对质量数据进行分析,找出了影响装配质量的关键因素——装配方法、装前检验和清洁润滑,并针对每一个关键因素探索了控制措施。结果表明,在机械修理装配质量控制中应用精益六西格玛是可行的。     

六西格玛DMAIC方法在整车质量优化中的应用

介绍六西格玛DMAIC在整车质量优化中的应用。以六西格玛DMAIC方法为研究对象,简述了其基本理论。通过以某款车型产品质量优化为例子,来执行六西格玛DMAIC中定义-测量-分析-改进-控制的五大阶段。最终,基于六西格玛管理方面,项目团队成功提升了车型产品质量。项目的成功,验证了六西格玛DMAIC在现代企业质量管理中的重要作用。     

六西格玛在汽车前雾灯质量改进中的应用研究

我国汽车产量由高速增长进入平稳增长阶段,汽车制造行业进入结构升级和可持续发展的阶段,汽车质量变得尤为重要,六西格玛管理理论对质量改进具有重要意义。针对某车型汽车雾灯异响问题,结合六西格玛管理理论,通过使用DMAIC方法,采用鱼骨图、假设检验等工具分析关键因子,采取相应改进方式降低异响问题PPM,改进供应商产品生产制造过程,提高供应商质量管理水平,从而提高汽车质量水平,为六西格玛在质量管理过程中的应用提供参考。     

六西格玛在汽车排气系统焊接质量改进中的应用

针对某公司出现的部件焊接缺陷率高的问题,运用六西格玛的DMAIC模型进行改进,并利用Minitab软件对质量数据进行统计分析.首先,定义项目改进的目标,测量焊接缺陷的类型以及当前的工序能力;然后分析造成气孔这一主要缺陷的因素,并观察因素与缺陷之间的关系;借助正交试验设计法,确定最佳工艺参数,最终使缺陷水平由原来的20000个/百万个降到4670个/百万个,大大提高了产品的质量,减少了生产中的损耗.     

基于DMAIC的方法在车身侧翼板改进中的应用研究

我国汽车产量由高速增长进入平稳增长阶段,汽车制造行业进入结构升级和可持续发展的阶段,汽车质量变得尤为重要,六西格玛管理理论对质量改进具有重要意义。针对某车型汽车在试生产阶段出现的车身发动机罩与侧翼板段差问题,结合六西格玛管理理论,通过使用DMAIC(define、measure、analyze、improve、control)方法和Minitab软件进行数据统计分析,采用鱼骨图、假设检验等工具分析关键因子,采取相应改进方式,降低段差问题PPM(parts per million),改进产品生产制造过程,从而提高汽车质量水平,在实际的改进中研究六西格玛管理应用。     

基于Minitab的齿轮剃齿加工质量稳定性研究

剃齿是齿轮精加工中重要工艺之一。针对剃齿加工引起的精度问题,引入六西格玛质量管理理念和方法,结合现场齿轮剃齿工序的数据,利用Minitab软件的强大统计数据分析与计算的功能,绘制控制图,分析剃齿加工的质量稳定性,提出质量改进措施,提高齿轮加工过程能力与改善剃齿加工中质量问题。     

面向绿色能源产品的多晶硅生产过程少子寿命提升研究

为提升绿色能源多晶硅的少子寿命(Minority Carrier Lifetime,MCI),根据生产过程中影响少子寿命的特性要因,引入六西格玛管理法,按照DMAIC(定义D、测量M、分析A、改进I和控制C)分析流程提出质量改进方案并实施,最终得到满意结果:少子寿命(MCI)由3.69μs提升到4.16μs,工序能力指数CPK由0.66提高到1.09;实证分析表明,运用六西格玛管理法不仅提升了硅材料的少子寿命,实现了预期目标,还产生了显著的经济收益。     

精益质量管理模式探讨

精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善目标,吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果,并结合我国企业的实际情况而形成的。精益质量管理由五大子系统组成,分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化,这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。这五大法宝各自又由相关要素组成,从而使精益质量管理形成体系。此文将进一步通过模型直观展示精益质量管理的最新研究成果,即精益质量管理的五大法宝模型,并通过模型比较阐述精益质量管理与精益生产管理、六西格玛管理等理论方法的关…     

基于六西格玛的X光机一次合格率的提高研究

针对X光机产品生产一次合格率低的问题,基于六西格玛方法,综合运用柏拉图、鱼骨图、过程能力分析工具,对X光机生产流程中关键工序进行界定、测量、分析、改进和控制。实践证明该方法能有效控制X光机生产周期,提升产品一次合格率。     

六西格玛在提高航空机载电磁阀首次检验合格率的应用

该文对某型号航空机载电磁阀的检验合格率进行了分析,针对目前该产品首次检验合格率偏低的问题引入了六西格玛质量管理模式对产品本身各项指标以及在装配调试中存在的问题进行了研究,通过分析定义了关键问题,并采用GRR(定量数据)对测量系统的稳定性进行验证。通过提出产品改进调试方法并对流程改进后的效果进行分析及验证,最终帮助该产品提高了产品交付首次检验合格率,为该六西格玛管理模式运用在实际项目中对产品质量提升有了良好的帮助。     

精益六西格玛项目管理模式研究及系统开发

实施精益六西格玛项目比单纯实施精益改进项目或六西格玛项目更复杂,目前还缺乏一套有效的管理方法.为此,在明确精益六西格玛项目管理的内涵基础上,通过对精益六西格玛项目实施流程(DMAICⅡ)的分析,建立了精益六西格玛项目管理的一般模式,并开发了该管理模式下的原型系统,为现代企业实施精益六西格玛项目提供了一套新的解决方案,有...     

液压缸缸筒刮削变形关键技术研究与应用

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序,其质量好坏直接影响液压油缸的安全性与可靠性.针对缸筒内孔加工因采用刮削技术,导致内孔产生变形等问题,在深入研究刮削原理及刀具结构的基础上,利用切削理论,建立缸筒内孔受力物理模型,分析内孔受力分布规律,改进刀体结构;运用六西格玛理论对比分析改进前后刀具加工过程能力变化,结果显示内孔加工质量得到较大幅度提升.     

基于精益六西格玛的点胶阀质量改进研究

针对A公司点胶阀的质量问题,提出了精益六西格玛DMAICⅡ模式在点胶阀生产过程中质量改善的实施方案。运用Minitab软件对点胶阀质量数据进行分析,找出影响点胶阀质量的主要因素为供应商来料质量、操作方法及检验的作业规范,并基于各因素提出了改善措施。实施结果表明,应用精益六西格玛理论能够有效地提高点胶阀的质量,这对中小制造企业的质量改进有指导意义。     

六西格玛——企业追求卓越的重要战略举措

什么是六西格玛 六西格玛即6σ,是统计学术语,代表标准差.六西格玛是一项以数据为基础,追求几乎完美的质量管理方法.它的含义是指:通过设计、监督每一道生产工序和业务流程,以最少的投入和损耗赢得最大的客户满意度,从而提高企业的利润.六西格玛的目标:意味着每一百万个机会中只有3.4个错误或故障.几个西格玛是一种表示品质的统计尺度,任何一个工作程序或工艺过程都可用几个西格玛表示.六西格玛可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会,即合格率是99.99966%.而三西格玛的合格率只有93.32%.六西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程,采用量化的方法分析流程中影响质量的因素,找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度.     

运用六西格玛法分析圆锥滚子表面烧伤

运用六西格玛方法分析导致圆锥滚子磨加工表面烧伤的根本原因,并在测试分析的基础上,给出了相应的改进对策。     

六西格玛的DMAIC模式在降低车灯总装不良率方面的应用

六西格玛作为一套系统的改进方法体系．以数据为通用语言．并运用Mmitab统计软件,通过DMAIC的循环过程,达到提高企业产品质量的目的。运用六西格玛的DMAIC模式对车灯总装不良率进行定义、测量、分析、改进、控制,从而起到降低不良率、稳定生产过程的作用。     

六西格玛在生产线产量提高中的应用

应用六西格玛DMAIC改进模式来缩短KF公司HUB2生产线的瓶颈工序——磨加工工序的加工节拍。通过对磨加工工序存在问题的定义、测量,针对测量结果的根本性原因进行分析,然后设计试验,控制关键输入变量等一系列活动,提出一套具体的改进方案。在实际生产过程中,通过对轴承外圈的沟道直径、磨床的粗磨速度和精磨速度三个参数的控制,在保障轴承外圈沟道椭圆度满足要求的前提下,磨加工工序的加工节拍均值从35.78s降低至29.98s,从而使HUB2生产线的产量从639个/班提高至752个/班。     

精益六西格玛对焊接机箱工序合格率的提高

机箱开裂是影响焊接机箱质量和准时交付率的重要因素,机箱开裂可能受诸多因素影响。通过采用精益六西格玛方法,分析了某研究所焊接机箱开裂的影响因素;并通过对焊接机箱工艺进行改进,大大提高焊接机箱的真空钎焊工序合格率。     

过程稳定性与过程能力指数的估计

过程能力分析(PCA)是质量统计技术的重要组成部分,也是六西格玛管理的标准工具.过程能力指数(PCI)是过程能力分析的结果,我国工业企业常称其为工序能力指数Cp.     

浅析精益六西格玛在航空维修计划管理中的应用

简要介绍了精益六西格玛理论,在分析航空维修计划管理现状的基础上,将精益的思想、方法和工具,结合到六西格玛DMAIC的流程改进中,提出了几点关于应用精益六西格玛加强维修计划管理的决策和建议。