SIMADYN D系统在中厚板轧钢厂中的应用

全数字控制技术是当代基础自动化的关键技术。介绍了SIMADYND全数字控制系统在中厚板轧机自动化中的应用。     

中厚板轧后超快速冷却控制系统的开发与应用

以中厚板轧后超快速冷却控制系统为对象,分析了系统内部以及与外部系统的通讯方式,建立了基于样本微跟踪策略的功能控制和数学模型,并结合中厚板生产过程的特点进行优化和创新.采用超快速冷却系统进行轧后控制冷却后,简化了系统的调试和维护过程,满足了过程控制系统准确性和稳定性的要求,最终实现了产品工艺参数高精度控制.     

京德勒钢和电力公司（JSDL）订购5．0m宽中厚板轧机

为涉足板材生产领域，京德勒钢和电力公司出资6500万欧元订购一条5．0m宽中厚板生产线，该生产线包括如下设备：20MW中厚板精轧机架（轧制力100MN）、中厚板加速冷却设施（MULPIC系统）、热平整机、冷床、纵切剪和定尺剪、1级自动化系统、2机自动化系统和工艺设定模型。该生产线将安装于其位于印度Qrissa邦新的联合钢铁厂，设计年产量将达到120万t。京德勒钢和电力公司是印度一家联合钢铁企业，其现有的生产和加工设施全部位于印度Chhattisgarh邦。目前，其所生产的粗钢全部用于轧制钢轨、H型钢和基础设施以及建筑行业所使用的各类型钢。     

高强钢AGC性能前馈厚度控制技术

性能波动大的高强钢进入冷连轧时将产生较大的厚差,部分钢种带钢头尾厚度超差严重,严重影响冷轧产品的成材率。在深入研究高强钢AGC厚度控制系统的特点及功能的基础上,提出了高强钢性能前馈厚度控制技术方案。通过高强钢新型AGC性能前馈厚度控制系统开发和试验,新增性能前馈应用程序软件并在现场持续稳定运行,高强钢带钢头尾厚差超2%的长度减少,取得了良好效果。     

中厚板层流冷却基础自动化应用软件设计

介绍了首钢总公司3500mm中厚板轧机层流冷却基础自动化系统的任务和应用软件的主要功能，说明了层流冷却基础自动化系统应用软件各种控制功能的设计思想和程序实现。     

中厚板UFC-ACC过程控制系统的建立及冷却策略的制定

分析了UFC-ACC工艺的设计原理及特点,建立了中厚板UFC-ACC过程控制系统。在分析该系统功能及实现方式的同时,着重说明了模型计算系统的组成及计算原理。同时,对超快冷段冷却策略、层冷段冷却策略及两段协调策略进行了阐述。结合现场实测数据,得出该过程控制系统具有较好的计算稳定性及较高的计算精度,计算终冷温度与目标温度的偏差在4%以内,计算终冷温度与实测值的偏差在3.5%以内,可满足生产需要。     

山东鲁丰轧制生产线将采用西门子过程控制技术

近日，西门子奥钢联冶金技术公司收到山东鲁丰铝箔股份有限公司的订单，为其轧制生产线提供六套工艺自动化系统。该系统将应用于鲁丰铝箔有限公司的冷轧机和箔轧机生产线，包括提供平直度测量和冷却喷淋设备。新的工艺自动化系统旨在优化生产过程、改善成品质量，从而提高整个工厂的生产效率。Siroll空气轴承式板型仪用于平直度测量，而SirollISV喷淋设备用于冷却喷淋。西门子同时还负责所供系统的安装和调试。该订单额为四百万欧元。新系统计划于2010年投入运行。最近几个月，中国的其他两家铝生产商也购买了西门子过程控制技术。目前全世界有170多套西门子工艺自动化解决方案应用于铝加工制造业，其中70余套在中国。     

唐山开元机器人系统有限公司

唐山开元机器人系统有限公司是唐山开元电器集团主要成员企业之一,专门从事中厚板机器人自动化焊接装备的系统集成和系统维护工作,是国内该领域的知名品牌和龙头企业。公司分别与神户制钢株式会社、长菱工程株式会社开展技术合作,开发适应于中国市场的中厚板机器人焊接装备,     

酒钢1800冷连轧机板形控制系统应用

酒钢1800冷连轧机组配备了先进的板形自动控制系统,包括液压弯辊技术、倾辊控制技术、中间辊窜辊技术及末机架分段冷却技术等。文章介绍了酒钢1800冷连轧机板形自动控制系统组成、板形控制原理及控制特点等,分析讨论了现场应对不同类型的板形实际控制要求和操作策略。现场生产的实际带钢板形的数据分析表明,酒钢1800冷连轧机具有完善的板形控制系统和良好的板形控制能力。     

唐山开元产品专栏——中厚板机器人焊接系统

日本神户制钢所是一家综合性的焊接公司,也是国际焊接领域三强企业之一,其专门针对中厚板焊接领域的焊接机器人以其丰富的软件功能及高适应性、高可靠性赢得用户的广泛好评。2007年唐山开元与神户制钢在中厚板焊接机器人领域展开技术合作,充分发挥了唐山开元的非标焊接设备领域多年积累的优势及神钢焊接机器人的技术优势,共同致力于中国焊接自动化事业。目前既能为用户提供优良的机器人焊接系统,又能为用户提供全面的技术支持,为用户实现焊接自动化、提高产品质量及生产效率从而提高企业综合竞争力做出最大贡献。     

CSP超快冷带钢头尾冷却控制方法的研究及应用

基于某厂CSP冷却线后段超快速冷却系统改造项目,为了保护卷取设备、提高产品质量并保证生产的连续和稳定,采用基础自动化程序设计,优化了带钢位置跟踪控制功能,开发了后段超快速冷却过程带钢干头和干尾冷却工艺的控制方法。现场实际应用效果表明：该控制方法能很好地满足CSP后段超快速冷却过程中带钢头尾部冷却的工艺控制要求,控制精度较高,误差范围控制在±1 m。     

轧后冷却方式对钛微合金高强钢组织性能的影响

本文实验研究了轧后冷却方式对低碳钛微合金钢组织、析出行为以及力学性能的影响。结果表明,不同的轧后冷却方式（层流冷却、层流冷却+超快速冷却、超快速冷却）下实验钢的组织主要是细晶铁素体。与层流冷却工艺相比,采用超快速冷却工艺能够细化铁素体晶粒尺寸,促进微合金元素Ti在铁素体中的析出且细小弥散。采用超快速冷却工艺,实验钢的抗拉强度和屈服强度分别达到了760MPa和683MPa,比层流冷却工艺下实验钢分别提高了40MPa和20MPa。     

热轧带钢轧后冷却技术的发展和应用

介绍了带钢轧后冷却系统采用的先进技术及以层流冷却为基础的新型架构的带钢冷却装置,重点介绍和分析了普通层流冷却装置与加强型层流冷却或快速冷却装置不同组合的概况、优缺点及应用实例。     

宽规格高强管线钢板形控制技术

分析了宽规格高强管线钢的板形控制技术,通过辊期编排和轧制规程优化、层流冷却及超快冷的联合使用以及矫直工艺的优化,使超宽管线钢板的板形得到了良好的控制。     

控冷工艺对热轧双相钢组织与性能的影响

基于合金减量化原则,通过热轧+超快冷技术得到了强韧性较好的600 MPa级热轧双相钢,研究了控冷工艺对其组织与性能的影响。结果表明,随着弛豫时间的减少和卷取温度的降低,钢中铁素体体积分数逐渐减少,铁素体晶粒尺寸逐渐减小,抗拉强度由602 MPa 增加至637 MPa,伸长率由31.0%减小至24.0%,屈强比为0.53~0.59,n值为0.17~0.21。综合考虑板形风险和力学性能,试验钢合适的卷取温度为150 ℃,合适的弛豫时间为7 s。     

热轧带钢超快速冷却系统智能化控制策略研究

超快速冷却技术因具有冷却强度高、冷却均匀性好等优点,已经成为弥补热轧带钢轧后冷却能力不足的最有效手段。但在应用过程中,带钢运行速度具有时变性,变化规律差别大,同时受轧后冷却段长度短及布置特点限制,使轧后冷却工艺温度精度控制难度增大。结合国内某现场轧后冷却系统特点,对影响轧后冷却工艺温度精度的因素进行了研究,揭示了关键因素对工艺温度精度的影响规律;首次将中间温度引入计算过程,开发了超快速冷却系统多阶计算修正智能化控制策略,结合轧制生产过程中的历史数据规律,引入数据挖掘技术,减少了上游工序工艺波动对下游工艺控制的遗传性,实现了对轧后冷却工艺温度的精确控制。现场应用表明,该控制策略增强了系统运行稳定性,卷取温度命中率提高了近3%~5%,为产品的开发及批量生产提供了技术保证。     

轧后冷却工艺对海洋平台用钢组织性能的影响

轧后采用空冷、加速冷却和两段式（前段超快冷＋后段加速冷却,简称超快冷）三种冷却模式进行控制冷却,研究了冷却工艺对海洋平台用钢组织性能的影响。结果表明,空冷工艺所得试验钢的组织为多边形铁素体和马氏体,铁素体晶粒内位错密度较低,析出相数量较少,尺寸粗大;加速冷却所得试验钢的显微组织由多边形铁素体、针状铁素体和细小弥散的M/A岛组成,铁素体晶粒较空冷工艺明显细化,位错密度提高,析出物细小弥散;两段式所得试验钢的相变组织主要为针状铁素体,板条明显细化,位错密度进一步提高,析出物细小而数量降低。三种冷却工艺中,空冷工艺所得试验钢的屈强比最低,塑性最好;加速冷却工艺所得试验钢的低温韧性最佳;而采用两段式冷却工艺所得试验钢抗拉强度最高。     

热轧钢板超快冷过程的热力耦合数值分析

本文基于ANSYS有限元软件建立了热轧钢板超快冷过程热力耦合数值分析二维模型,对超快冷过程钢板厚度方向温度和热应力的分布进行了数值模拟,分析了超快冷条件下初始温度、板厚、碳含量及表面换热系数对钢板温度和热应力的影响。     

冷却方式对Nb-Ti微合金钢组织和性能及沉淀行为的影响

两阶段控制轧制后,采用不同的冷却路径进行冷却,研究冷却路径对Nb-Ti微合金钢组织和性能及沉淀行为的影响.结果表明,超快冷+空冷冷却路径可获得细晶组织,晶粒平均尺寸约为7.76μm,屈服强度高达425 MPa,抗拉强度高达500 MPa.超快冷+炉冷试样中存在细小的沉淀粒子,沉淀粒子尺寸主要集中在2—7 nm,而超快冷+空冷试样中只存在少量球形沉淀粒子,轧后直接空冷可获得相间沉淀粒子.不同冷却路径获得的热轧板在700℃下退火300 s后,沉淀粒子发生明显的粗化;退火处理后,超快冷+炉冷试样的晶粒平均尺寸减小为6.47μm,相对于退火前,其屈服强度和抗拉强度分别增加50和30 MPa、强度的增加主要源于细晶强化.对于含0.03%Nb(质量分数)的Nb-Ti微合金钢,由于沉淀粒子的体积分数有限,因此细晶强化效果远高于沉淀强化效果,强度的变化与晶粒尺寸的变化具有很好的对应性.另外,加工硬化指数与晶粒尺寸密切相关.随着晶粒平均尺寸的增加使加工硬化指数增加.