平板类铸件的倾斜浇注

读了《机械工人》(热加工)1985年第6期上刊登的《热风花板的铸造工艺》一文后,本人根据铸造工艺理论及工作实践,对文中提出的在倾斜浇注时将直浇道置于高处、而将出气冒口置于低处的工艺方法持有不同的看法,感到有必要提出来探讨。平板类铸件采用倾斜浇注工艺时,宜将浇口置于最低处,而将出气冒口安放于最高处。此种工艺方法有以下几点好处:第一,由于金属液由铸型底部注入,金属液自下上溢,充型平稳,可避免平浇时分散的薄层液流状态。     

对“平板类铸件倾斜浇注”的一点看法

本刊1986年第8期刊登的“平板类铸件的倾斜浇注”一文,指出在平板类铸件倾斜浇注的情况下,若将出气冒口置于最低处存在着较大的弊病,这点笔者表示赞同,但对文中所提出的将浇注位置放于最低处,却有不同的看法。笔者以为,将浇注位置及出气(或带补缩)冒口都放在最高处为佳。对平板类铸件采用倾斜浇注工艺时,将内浇口置于最低处,虽能使金属液自下上溢,充型平稳(这对于易氧化、易吸气的金属液来说是较好的充型     

平板类铸件浇注工艺的改进

工作垫板是机械压力机中的一个较大的厚铸件。以J23-100吨压力机为例,铸件尺寸为1080×710×116,重量660公斤,材质HT20-40,硬度HB170～240;加工后,上下平面不得有气孔、砂眼、疏松等铸造缺陷(见图1)。该铸件的壁厚大,加工面要求严格。我们采用粘土砂干型配以冷铁铸造,由于缺乏浇注厚大件的经验,铸件经常出现气孔、砂眼、夹砂、料硬等铸造缺陷,废品率为20～40％,有时甚至达到60％,严重影响了生产任务的完成。我们先后采用过如图2、图3所示的四种工艺方案。第一种:底面放冷铁压边浇口,第二种:底面放冷铁浇口经过     

缸体类铸件的浇注方案

在铸造生产中,缸体类铸件占有重要位置。各类机床的液压缸、平衡缸、大型阀体等都是这类铸件的典型代表。此外,柱塞类铸件就其铸造特点来说,亦有许多相似之处,故本文暂将其归人缸体一类。缸体类铸件的共同特点是都有圆柱形工作面,且加工精度要求较高和表面粗糙度值小,不允许有气孔、砂孔、疏松等铸造缺陷存在。一般材料牌号较高(HT300、HT200、QT60-2等),因而缸体类铸件铸造难度较大,废品率较高,其铸造工艺历来为铸造工作者所关注。浇口的开设是铸造工艺的核心问题,本文就浇注工艺方案进行讨论。     

平板类铸件典型工艺

平板类型的零件使用比较广泛,如机床的工作台面和底座,钳工检验用的划线平板,各种盖板和底板等。这类零件形状虽不复杂,但质量要求往往比较高,在考虑铸型工艺和生产操作时,需要仔细周到,否则很容易产生铸     

平板类铸件铸造工艺的改进

我厂生产的YA32-500油压机泵座为1600×1350×20毫米的平板类铸件.局部厚60～100毫米,铸件重750公斤。原采用如图1所示的铸造工艺,结果50％的铸件表面有不同程度的夹砂、结疤及气孔冷隔缺陷,废品率达30％。经研究分析,并参考了有关资料,我们采用了图2所示的铸造工艺,并在型腔表面用喷壶喷洒一层浓度为20％的水玻璃溶液,然后涂刷铅粉涂料后进窑烘干。按∑F_内=G~(1/M)计算,G为铸件重量,原工艺取系数M为     

铸钢轮类件模样化倾斜浇注工艺

一、前言过去我厂轮类铸钢件质量不能令人满意,主要存在以下质量问题:(1)轮缘冒口根部缩孔;(2)轮缘冒口下补贴边缘夹砂;(3)轮缘气孔;(4)轮毂裂纹等缺陷,而且工艺收得率较低,仅50%左右。针对上述问题,为了提高工艺的相对独立性,减少工艺对操作者的依赖性,减轻工人劳动强度,提高劳动生产率和产品质量,我们进行了铸钢轮类件模样化,倾斜浇注新工艺生产实验,取得了满意的效果。     

用组芯法生产大型平板类铸件

1985年6月,我厂接受了三件XZD-SL 1500连接板的生产任务。该件材质为HT250,毛坯重7.8t,浇注重量8.8t,是尺寸为6820×800×120mm的大型平板类铸件,结构见图1。我们在没有相应模样和专用砂箱、熔炼设备为5t/h“倒大双”冷风酸性冲天炉的条件下,成功地生产了三件表面光洁、最大翘曲量<20mm的铸件。通过分析铸件结构可知,该件长度尺寸较大,为防止铸件产生冷隔缺陷,     

均衡凝固技术在平板类铸件上的应用

YJ23型接装机是一种较为复杂的轻工机械,其中含有较多的平板类灰铸铁件,其技术要求很高,不允许有夹渣、夹砂、疏松和气孔等铸造缺陷。现以其中的后墙板(图示)为例,介绍一下板类铸件的均衡凝固铸造工艺。 铸件外形尺寸为1102mm×962mm×34mm,重量200kg,材料     

优选铝铸件浇注温度

铝铸件是我们建厂以来的老大难问题,质量一直不稳定,废品率高得惊人。过去我们也曾做过多次试验,由于种种原因失败了。这次在局推优小分队的指导下,我们组织了三结合推优小组和小分队同志一道分析研究了铝铸件报废的主要缺陷和造成缺陷的主要原因。主要缺陷是缩松和气孔,主要因素是浇铸温度和熔化温度。同时分析了8号铝合金的特点,主要     

一次浇注铝合金铸件

我厂生产各型号的复印机铝合金铸件的牌号是ZL110,其成分除铝外,还含有硅、铜和镁。这些合金成分的熔点相差悬殊。我厂过去使用的是燃烧煤的反射炉,若是直接进行熔炼浇铸,炉温要升到1000℃左右金属锭才能熔化。这样,就造成了     

高炉铁水直接浇注铸件

利用高炉铁水直接浇注铸件,在国内外都已得到越来越多的采用,它是冶金工厂中铸造行业节约能源的有效方法。它的优点是: 1.省去了铸造生铁熔化工序,铸件能耗可以降低60～70％; 2.省去了铸造生铁熔化所需的设备、材料和人工,降低了铸件成本; 3.由于高炉铁水含碳量较高,因而可以采用含硅较低的铸造铁水或炼钢铁水,节约了牌号较高的铸造生铁。     

石墨型浇注铝铸件

石墨型是以石墨电极作原料,由木模工人用一般做木模的工具而制成的一种永久性铸型。它不但可以连续浇注、成批生产、提高生产率,而且也大大改善铸件的产品质量。我厂自1965年起应用至今,效果良好。目前生产范围:铸件尺寸从几十到2000mm以上;壁厚从3mm到60mm以上;重量从0.15kg到500kg(连浇冒口746kg)以上;从简单的罩壳、盖子类铸件     

熔模铸件的浸沉浇注法

据报导,苏联研究成功的熔模铸件浸沉浇注法,可以浇注任何金属材料,既保证铸件质量,又不会污染熔融金属。所谓浸沉浇注法就是将带有侧浇口和底浇口的熔模壳型(如附图所示)焙烧后沉入熔融金属中,金属液便从底浇口、侧浇口流入型腔并凝固成铸件,而后把壳型连同凝固了的铸件一起从熔融金属中提出。     

浇注系统对树脂砂铸件质量的影响

树脂砂用于薄壁,高强度机床铸件的生产具有显著的技术效果。树脂砂的应用推动了中、小型机床铸件采用薄壁、高强度的结构设计,铸件主要壁厚减为2～15mm,材质提高到HT250以上。生产这类铸件时,常见铸造缺陷有皮下气孔、缩松、轻度变形裂纹、砂眼和夹渣等,其中皮下气孔和缩松是主要铸造     

金属型铝合金铸件的浸沉浇注法

金属型铝合金铸件浸沉浇注可以提高铸件质量,使金属材料利用率提高到80～90％,生产率提高1～2倍。目前,苏联已研制成功一种机械化的浸沉浇注装置(如附图所示),效果很好。浸沉浇注时,将金属型1浸入金属液2,到一定深度后停住不动。金属液从底浇口和侧浇口浸入型腔,待铸件完全凝固后取出金属型。浇口面积和位置甚为重要,选择适宜则可以使铸件密实和无缩     

铸件浇注系统设计数据库软件的开发

介绍了一个计算机软件系统（包括软件开发平台和软件的结构）。系统主要由人机接口模块、数据库数据查询模块，浇注系统计算模块和结果输出模块4部分组成；围绕浇注工艺，讨论了浇注系统的类型和阻流组元之间的比例关系，并进行了系统的计算；最后介绍了系统特点，部分源程序和应用效果。     

消失模铸造工艺在密集小孔平板类铸件中的应用

密集小孔平板铸件的普通砂型铸造工艺十分复杂,而且合格率低,铸件难以清理。介绍采用消失模铸造工艺生产带有密集小孔平板类铸件的工艺方法。实践表明,该法具有独特优越性,生产出的孔板变形小、表面光洁;孔的内壁光滑、棱角清晰。     

倾斜浇注在铸钢件中的应用

通过对倾斜浇注机理的分析及倾斜浇注在铸钢件上的应用实例,说明采用倾斜浇注工艺在某些铸钢件上可以提高工艺出品率10%～20%。     

改变浇注位置提高铸件气密性合格率

我厂生产的从美国引进的康明斯系列发动机上的机油冷却器铸件属于高气密性要求的铸件,其材质要求与我国的灰口铸铁牌号HT200相近,要求铸件表面光洁无孔眼类、毛刺类铸造缺陷,在机加工完成后进行40MPa气压试验,保持2～4分钟不得有渗漏