铝合金轮辐旋压工艺性研究

以特种车辆减重为背景,就某坦克装甲车辆轮辐的实际需求,对旋压铝合金轮辐薄壁零件的成形工艺特点、加工过程进行研究。充分考虑成形过程中的加热和控温技术,通过合理安排工艺过程,优化工艺参数,有效地控制了零件的成形精度和加工变形,实现了变壁厚的等强度效果。产品质量稳定、可靠,生产效率及产品合格率得到了提高。     

基于Dynaform的钢制车轮轮辐冲压成形有限元模拟

板料成形技术是工业领域中最重要的一种金属加工方式。利用"分解-综合"原理,对反拉深成形工步进行工艺分析,在对预拉深成形型面进行优化的同时,改进了轮辐冲压成形工艺方案。基于Dynaform冲压成形软件,建立了汽车轮辐反拉深有限元模型,并对有限元模型进行数值模拟,验证了优化过的模具型面和新工艺路线的合理性和可行性。最后,针对轮辐翻孔成形减薄严重,设计了四因素、四水平的正交试验表,通过极差分析找到了一组轮辐轴孔翻边成形最佳工艺参数。     

高强钢钢圈轮辐的拉深成形数值模拟

为达到减重与降耗的目的,汽车钢圈趋向采用高强度钢。其成形性能有所不同,冲压工艺参数有待重新研究。依据对轮辐结构的特点进行分析,拟定其冲压成形工艺。在建立轮辐三维模型的基础上,以Dynaform有限元分析软件为分析平台,对其关键的冲压工序:拉深、局部成形与翻边进行了数值模拟,并对影响轮辐冲压工艺的主要参数:凹模圆角半径、压边力、摩擦系数与冲压速度进行优化。模拟结果与实测结果的对比说明了有限元数值模拟的可行性和新工艺参数的合理性。     

轮辐冲压成形过程的数值分析

轮辐冲压成形的常规工艺是落料冲孔—拉延成形—冲内孔—翻边—车平侧壁。根据轮辐的形状和尺寸特点,我们提出了另一种工艺方案:落料冲孔—拉延成形—车底面。与原工艺相比,可节省两道工序。本文将具体介绍对三种轮辐成形过程采用新方案的数值分析。     

一种径向基代理模型在汽车轮辐翻孔成形中的应用

在材料参数以及模具结构一定的条件下,以汽车轮辐翻孔成形为研究对象,利用Dynaform板料成形软件对轮辐翻孔成形进行数值模拟。通过正交实验设计,建立了一种正交最小二乘法学习的径向基代理模型,对汽车轮辐翻孔成形减薄进行了预测。利用遗传算法对代理模型进行优化,得到了一组翻孔成形最佳工艺参数,从而验证了代理模型的合理性。     

7.00T-20车轮轮辐结构与工艺分析及改进措施

就 7.0 0 T-车轮轮辐产品质量存在的问题 ,对轮辐结构及生产工艺进行了分析 ,有针对性地作了改进 ,从而提高了产品质量和企业经济效益     

轴承套圈锻造工艺过程数值模拟研究

采用数值模拟技术对圆锥滚子轴承套圈闭式锻造成形过程进行了数值模拟,分析了成形载荷、速度场及等效应力等。并对闭塞式成形工艺过程进行了模拟与分析。对锻造工艺进行了改进,提出了轴承套圈旋压成形工艺。结果说明,闭塞式成形工艺成形的轴承套圈,等效应力应变分布较均匀,金属流线沿轮廓合理分布,但成形载荷高,对设备要求高,发现旋压成形工艺可以提高生产效率和产品质量,并对轴承套圈锻造生产具有广泛的适应性。     

7．00T—20车轮轮辐结构与工艺分析及改进措施

就7．00T－车轮轮辐产品质量存在的问题，对轮辐结构及生产工艺进行了分析，有针对性地作了改进，从而提高了产品质量和企业经济效益。     

轮辐生产线压力机选型探讨

车轮是汽车的重要承载部件,其性能好坏直接影响汽车行驶的安全性和可靠性。轮辐是车轮的关键部件,其加工工艺要求严格,尤其是拉伸及成形工序的工艺要求对轮辐的质量及性能影响较大,液压压力机由于其滑块速度缓慢、均匀,在拉伸变形过程中不易对材料造成损伤,特别适于中厚板的深拉伸工艺,正是这个原因,     

基于Dynaform的某型钢圈轮辐成型过程仿真

以某型钢圈轮辐为研究对象,针对其实际成形过程中的起皱、拉裂缺陷,采用有限元仿真软件Dynaform对其成型过程进行了分析。结果表明,仿真分析不仅能为模具结构改进及成形工艺参数优化提供依据,而且可以大大缩短模具制造周期、降低生产成本,提高生产效率。     

车轮轻量化工艺

面临钢材资源紧缺、价格上涨,车轮行业的竞争已演变为以成本为主的竞争。如何提高原材料的利用率、轻量化、降低成本是车轮行业首要研究的技术课题。传统的轮辐成形工艺轮辐是商用车车轮的一个主要组成部分。传统的轮辐生产工艺,是把大板切成方料,     

汽车轮辐双侧挤通风孔工艺

1．汽车轮辐新旧冲裁工艺对比分析 汽车车轮俗称钢圈,介于轮胎和车桥之间承受负荷的旋转件。通常由轮辋和轮辐两个主要部件组成。在实际生产中,汽车零部件企业通常根据汽车轮辐的大小,设计时在轮辐的适当位置冲裁出5—10个均布的通风孔,以便使车辆在行驶时,车轮能够利用行驶带来的自然风帮助散热。比较原始的加工方法是在汽车轮辐上划线后再用冲床冲压成形,加工难度大,     

基于FEM的汽车前梁内高压成形工艺研究

对典型空心构件汽车前梁内高压成形工艺进行了数值模拟研究,基于弹塑性有限元法和BT壳元理论建立计算模型并进行动力显式求解,分析了主要工艺参数———管坯尺寸和内压加载路径对成形质量的影响。模拟结果表明,采用管径55mm及低压合模、高压整形双线性加载路径时能显著控制起皱、破裂缺陷的产生,成形质量较理想。可见,合适的工艺参数能改善内高压成形过程中材料的分布、提高材料的成形极限、控制缺陷产生并提高产品质量。     

插直齿——交轴斜挤倒锥齿工艺初探

本文介绍了渐开线锥度齿弧齿厚小端沉入轮辐槽端面内的齿加工的一种工艺方法，并对挤轮与轮辐槽干涉进行了数学模型建立。     

盒形件充液拉深成形工艺优化及试验研究

本文主要研究充液拉深成形技术在复杂异形长法兰类盒形件成形过程中的应用,首先对该类零件的材料进行了力学性能和成形性能测试分析,获取材料的成形极限,确定了充液拉深成形方案;建立了盒形件的有限元仿真模型,模拟了盒形件在充液拉深成形过程中材料的壁厚变化情况,通过成形缺陷分析对关键工艺参数低压充液时间TLP、整形时间TIP、最大压边力Fmax、液体流速Vel％,最大成形力Pmax及时效时间Tw等进行了重新设计,并通过数值模拟和试验验证相结合的方法优化了工艺参数;最终,完成了盒形件充液拉深成形流程再造,确定出最优的工艺参数,并成功实现盒形件的充液拉深成形,使其制造效率和产品质量大幅提升,为低塑性、难变形材料盒形件的批量制造奠定了工艺基础.     

厚壁管双向扩口镦粗的新工艺

以摩托车前立叉管冲压成形为例，对厚壁管双向扩口、镦粗工艺进行了分析，将传统的两端分别成形工艺改为两端同时成形新工艺，既提高了产品质量，又降低了成本。     

挤压型材压制成形回弹预测与补偿研究

航空挤压型材的压制成形工艺是一种重要的飞机钣金成形工艺方法,由于压制成形过程存在回弹现象,科学准确地预测回弹补偿值对于提高产品质量具有重要的意义.为了有效预测航空挤压型材压制成形工艺过程产生的回弹,利用ABAQUS软件建立了一种挤压型材零件压制成形工艺过程的有限元仿真建模方法,利用预定义场模型研究了成形过程的回弹仿真技术并通过工艺试验进行了验证.该方法对于其他种类的航空钣金零件的成形仿真及回弹预测研究也具有积极的参考意义.     

隧道风机叶片半固态成形合理工艺参数的确定

采用半固态成形替代传统的铸造和机加工成形隧道风机叶片,以实现近净成形和提高产品质量。采用PLCO半固态黏度模型,基于Procast2008铸造软件平台,对隧道风机叶片的成形进行模拟。研究了浇注温度、冲头速度和模具温度等工艺参数对隧道风机叶片半固态成形的影响,确定了合理的工艺参数:浇注温度为575℃左右、冲头速度为1m/s左右,模具温度在200℃左右。在该工艺参数条件下,充填过程平稳、凝固时间较短,有利于获得质量优良的成形件。     

垫板级进模的设计

针对冲制零件的结构特点进行了工艺分析,确定了合理的工艺方案,按冲压工艺要求和成形条件,进行了工艺设计和模具总体结构的设计,模具结构合理,操作方便,并能保证生产效率和产品质量。     

直齿圆锥齿轮冷闭塞锻造数值模拟分析

轿车上的直齿圆锥齿轮尺寸精度与产品质量要求很高，难以采用常规的塑性加工技术成形。冷闭塞锻造技术是近年发展起来的精密成形技术。以捷达轿车差速器行星齿轮为例，对冷闭塞锻造成形过程进行了数值模拟，分析了成形过程中的金属流动充填规律以及力学量场分布情况，对数值模拟中的一些关键技术问题进行处理，并进行冷闭塞锻造工艺实验研究。结果表明数值模拟分析准确，冷闭塞锻造工艺与模具设计合理，液压模架工作稳定可靠。