YBP变量叶片泵的设计计算

本文较为系统地介绍了YBP变量叶片泵的设计原则和计算方法,从结构原理、受力分析和流量、压力脉动的角度分析对比了内外反馈的优缺点,通过对流量和压力脉动的计算分析,说明了叶片数对流量和压力脉动影响的规律,并对变量叶片泵的结构、尺寸设计计算和合理选用叶片数,主要零件的强度计算等作了介绍。     

差压控制型变量叶片泵转子受力分析及计算

本文在对差压型变量叶片泵转子受力分析的基础上,建立了计算转子所受径向力和扭矩的数学模型,确定了转子受径向力的大小、方向及作用点位置,并借助Ｄｅｌｐｈｉ语言工具通过计算机进行计算,分析研究了各种参数对转子受力的影响,为轴承的选取及轴的优化设计提供了依据。     

立方氮化硼砂轮磨削叶片泵转子槽工艺

前言叶片泵内运动副间的间隙主要有三个:第一个是转子槽与叶片间的间隙δ_1,其值等于槽宽减去叶片厚度;第二个是叶片高度与两配油盘间的间隙δ_2,其值等于定子高度减去叶片高度;第三个是转子与两配油盘间的间隙,其值等于定子高度减去转子高度(见图1)。这三个间隙中的漏油量占整个泵内部泄漏油量的98％,这些间隙的大小,影响到油泵的寿命和性能。     

用缓进给磨削加工变量叶片泵转子槽

本文分析了目前变量叶片泵转子槽加工中的问题,提出采用缓进给磨削工艺,并通过试验说明了用缓进给磨削转子槽是可行的,就现有设备改装问题提出了一些建议。图5幅。     

流体的可压缩性对高压子母叶片泵叶片受力的影响

当叶片泵工作压力很高时,油液可压缩性已经不能忽略.本文在考虑流体可压缩性的情况下,对高压子母叶片泵叶片与定子之间的内法向接触反力进行建模和计算机仿真,得到了与实际情况更接近的内法向接触反力的变化曲线,并与普通低压叶片泵定子与转子之间接触反力的变化曲线进行比较,结果发现两者有很大的区别,这主要是因为国内外现有的文献仍按流体的不可压缩性的假设计算的.高压子母叶片泵叶片从大圆弧区向排油区过渡时,该力的曲线有一个变化的尖角,这样就更加真实地体现叶片与定子之间力的变化情况.最后对该曲线出现的尖角进行了分析,并提出尖角消除的方法,以期得到最佳的叶片受力状况.     

基于AMESim的新型变排量机油泵建模与仿真研究

以一种新型叶片柱塞复合形式的二级变量叶片泵为研究对象,其主要特点是将叶片顶端嵌入到定子中,转子、叶片、定子同时转动,减小了高速时的叶片冲击。推导叶片柱塞复合作用下泵的瞬时流量特性公式。基于AMESim仿真平台搭建比例电磁阀、瞬时流量、变量机构模型,并对二级变量叶片泵特性进行仿真,并通过台架试验进行相关验证。实验结果表明：该泵在中低速下压力-流量曲线吻合较好,说明流量和变排量建模准确;加减速曲线说明泵在比例阀不同占空比时,压力调节具有稳定性。     

单作用叶片泵叶片-定子运动副承载机制及强度分析

单作用叶片泵中叶片定子运动副运动形式复杂,受周期性载荷作用,易因强度不够而产生叶片折断或定子表面擦伤,是制约叶片泵性能提升的关键因素。根据单作用叶片泵叶片定子运动副工作特点,分析该运动副在整个转动周期中的力学承载机制;运用ANSYS软件开展有限元接触力学强度分析,计算叶片及定子接触应力及应变分布。强度分析表明:定子环和叶片内部等效应力均存在一定程度的波动,定子环上最大等效应力发生在两端面上,叶片最大应力集中在叶片顶部和与转子接触部位,但叶片应力明显低于定子上应力。因此在设计时可增大叶顶弧度,减小应力集中。研究工作为高性能叶片泵分析与设计提供一定的理论基础。     

YB叶片泵转子槽去毛刺机

YB型中低压叶片泵是我厂生产的产品之一,长期来,为了提高叶片泵的质量,我们对该泵做了大量的工艺实验与技术探讨。其中就转子加工后如何有效的清除槽内、外毛刺的这一问题始终没有得到很好的解决。以前在装配时都是用手工的方法来修理转子槽的毛刺,(工具是用三角油石)这样既浪费时间,槽的毛刺又修理不干净,有时槽的毛刺还漏修,同时也破坏了转子槽的几何形状。常因转子槽毛刺清修不干净而引起油泵噪音、磨损加快、咬死等现象发生。由于转子槽的毛刺修理不干净,严重地影响了油泵的质量和使用寿命。     

回转容积式液压装置和液压传动式石油开采抽油机

一种包括液压泵、马达、传动器在内的回转容积式液压装置和一种以其中的液压传动器做为传动部件的往复式液压传动石油开采抽油机。该液压装置基本构造与叶片泵及马达相近,由一种滑块构件替代该泵及马达的叶片构件,具有浮动侧盘和自供液静压滑动轴承结构,通过滑块在转子的配装槽中往复径向运动压输工作液或者通过压力液驱动转子旋转,     

叶片泵转子槽检具

叶片泵转子槽的检测,一直是个较为突出的难题。现在,国内各液压件厂普遍采用塞片来检测转子槽,并以此为依据来选配叶片。由于塞片的精度低(分一丝一档,相应槽的精度也在1丝,检具精度不够)易变形(如对二十片抽样检查,平均变形在4.2μm)、片数多(槽宽在1.8～2.2mm,如取一丝一片,     

基于半圆锥型减振槽的变量叶片泵配流盘的设计

提出了一种变量叶片泵减振槽的新形式,即半圆锥型减振槽.讨论了半圆锥减振槽的优点和加工方法,研究了使用半圆锥型减振槽变量叶片泵配流盘的设计方法,对半圆锥型减振槽进行数学建模和Matlab仿真,以便更好地消除压力冲击、气蚀和噪声.     

多项式曲线顶端对子母叶片受力的改善及其特性研究

针对某水下热动力装置的叶片泵脱空现象,对全工作区子母叶片受力过程进行了分析与建模,对叶片顶端形状进行了优化,对叶片压力分配比和接触位置进行了仿真,并与顶部为圆弧的单面后倾子母叶片和对中圆弧子母叶片这两种叶片的受力情况对比.结果表明:通过优化所得到的四阶多项式顶部曲线子母叶片在受力均衡性和减小脱空两方面拥有比其它两种叶片更好的特性.     

基于磨料流加工技术叶片泵转子去毛刺试验研究

针对叶片泵转子叶片槽两侧面及槽底孔内毛刺不能被彻底去除的问题,提出基于磨料流加工技术的方法,建立磨料流体三维模型,利用Fluent软件模拟分析槽底孔中心及槽道边沿压力分布,设计装夹方案并进行现场试验。加工后的槽道内壁光滑,无毛刺,表面粗糙度值未显著变化,尺寸精度未受影响,表明磨料流加工技术可有效去除转子槽内的毛刺。     

基于AMESim的外反馈式恒压变量叶片泵建模与仿真

以外反馈式恒压变量叶片泵为对象,利用AMESim软件搭建恒压变量叶片泵的转子定子连接器元件、配流盘超级元件和控制结构元件等关键元件的模型,对其进行仿真试验,分析负载、系统压力对叶片泵运行的影响,得到变量叶片泵在外负载作用下的流量、偏心距和输出压力的仿真曲线;研究了外反馈式恒压控制变量叶片泵的稳态特性和动力学特性,为叶片泵的设计、优化及故障诊断提供了理论依据。仿真试验结果表明:泵的偏心距和流量与输入负载信号的变化趋势相同,流量的波动随输出流量增大而增大。在实际运用中,为使泵工作在相对稳定的状态,必须调整好泵的负载。     

转子叶片槽零偏角检具

叶片泵的转子在铣削零偏角叶片槽工序中,由于机床调整不当和更换刀具的疏忽,常出现角度误差a及a’,如图1所示。这一误差给后续磨槽工序增加了难度,因两侧磨削量不均,易造成薄片砂轮前角单边磨损,影响了槽的磨削质量和产品性能。这里介绍一种简便的检测     

凸轮转子叶片泵转子凸轮最佳过渡曲线的研究

本文分析了凸轮转子叶片泵转子凸轮原有各种过渡曲线存在的问题，研究出一种新型过渡曲线，不但可满足泵的输出流量无脉动，而且可满足叶片运动的速度、加速度和加速度变化率均无突变（而且最大加速度值较小）的双重要求，从而可进一步降低泵的噪声、提高泵的工作性能和使用寿命。     

凸轮转子型叶片泵和叶片马达的结构与计算

凸轮转子型叶片泵和叶片马达是一种新型低噪声高性能液压元件。与其他类型的泵或液压马达相比,凸轮转子型叶片泵和叶片马达的噪声相当低;能在高压(达210公斤力/厘米~2)和高速(2000～4000转/分)下工作;输出流量或扭矩无脉动,保持一恒定值;寿命长;结构简单等。因此,目前正得到越来越广泛的应用。实际上,凸轮转子型叶片泵和叶片马达是在1948～1950年期间研制成功的,经过二十年来的改进和完善,其性能不断提高,逐步发展成为一种具有独特结构的低噪声高性能液压元件,最近正为人们所重视。     

差压控制型变量叶片泵定子受力分析及计算

论文在对差压型变量叶片泵定子受力分析的基础上,建立了计算定子受力的数学模型,并借助Ｄｅｌｐｈｉ语言工具通过计算机进行计算,分析研究了各种参数对定子受力的影响,为确定定子受力的在小和方向提供了依据。     

我厂设计制造的组合机床通用部件(二)

三、与动力滑台组配套的液压元件及传动系统 (一)变量叶片泵 1.BH压力反馈变量叶片泵 图14为BH压力反馈变量叶片泵外观图。它是单作用、压力外反馈限压型的,简称压力式变量叶片泵。结构如图15所示。对其组成部分及工作原理简介如下。 泵主体分三部分:前盖4、后盖1与泵体3。转子12装在轴7上。分油盘5和2各以两个圆销8与前、后盖相定位。隔环9用来调整泵的轴向间隙。在滑块18与19之间有6个φ3×16的滚针,承受定子圈的垂直作用力。     

叶片泵发展的最新动向

根据结构来区分,叶片泵可以分为压力平衡型(卸荷式)和压力非平衡型(非卸荷式)两种类型。在凸轮、转子运动方式上有所不同的凸轮旋转型叶片泵,最近也得到了应用。这些泵虽然在结构上有所不同,但仍然存在许多共性的问题。因此,本文根据最新产品、专利公报以及研究成果(特殊情况除外)所反映的一些情况,来谈谈叶片泵发展的动向。 在经常被提到的关于叶片泵的一些问题中,引起人们注意的是为了实现高压(即高压