11.18t沸腾钢锭微能加热技术

钢锭开坯时的热焓只有钢水浇注时热焓的60.5％,充分利用钢锭本身热焓是初轧厂均热炉提高产量、降低燃耗和减少钢锭氧化损耗的有效途径,世界各国钢铁企业都十分注重这方面的研究和应用。七十年代以来,“沸腾钢液芯加热工艺”、“沸腾钢液芯加热液芯轧制工艺”、“沸腾钢液芯锭绝热型均热炉保温轧制工艺”沸腾钢液锭绝热保温车无加热直接轧制工艺”等相继研究成功,最     

沸腾钢锭传搁时间计算的二维数学模型

武钢从1982年开始,到1985年9月,先后进行了82罐11.2t沸腾钢扁锭的液芯传送、加热和轧制试验。实践证明,对沸腾钢锭进行液芯加热和液芯轧制可获得明显的经济效益:可最大限度地利用钢锭自身所保存的热量,节约能源;大大缩短钢锭的传搁和在均热炉的时间,因而明显地提高生产率;减     

钢锭液芯加热和液芯轧制的热态数学模型

对沸腾钢锭的液芯加热问题,国内已进行了多年的试验研究,并已经开始用于实际生产,而对钢锭液芯轧制的研究则刚刚开始。液芯轧制的好处在于:(1)可最大限度地利用钢锭自身所保存的热量;(2)可大大缩短钢锭的传搁时间和在炉时间,因而显著地提高生产率;(3)可减少轧制能耗,节约电能;(4)可为直接送锭(不经过均热炉)和料坯直送轧制(因初轧后坯温甚高,可不经过连续加热炉)创造条件。此外,液芯轧制的经验可供连铸——连轧生产参考。因此,这一研究对冶金生产工艺改革和节能都有着重要的意义。 实现液芯加热和液芯轧制的关键问题是正确地预示钢锭在冷凝、加热、轧制过程中的热状态,即钢锭的凝固场和温度场随时间的变化,特别是预示在关键时刻,即脱模、装炉、出炉、开轧、终轧时钢锭(坯)的凝固率(液芯率)和表面及中心温度。 为此,本文研究了钢锭冷凝、加热和轧制过程的数学模型,用此模型预示了钢锭或板坯在上述过程中的热状态,为液芯加热和液芯轧制提供了定量的依据,并依此得出一些实际的结论和简化的计算公式。这一模型已作为鞍钢二初轧厂制定液芯沸腾钢锭传搁制度及加热制度的基础。     

实行液芯加热轧制是节能和提高成坯率的有效措施

（一）情况简介 攀钢炼钢铸锭台与脱模场呈近邻直线布置,为提高钢锭入炉温度从而实现液芯加热轧制创造了有利条件。原设计热锭入炉温度为700℃,但过去热锭入炉温度长期徘徊在600℃左右,没有条件进行液芯加热轧制的试验和推广,煤气单耗高达500Mcal/t坯以上,影响钢锭成坯率,如表1所示。     

钢锭液芯加热、液芯轧制热状态数学模型(之三)——钢锭轧制过程数学模型

由于采用液芯加热和液芯轧制技术,送轧钢锭的温度分布特点以及轧制过程中温度场变化规律都不同于一般钢锭。所以,对轧制过程进行数学模拟,无论对于研究液芯轧制新工艺,或者对于均热-轧制过程自动控制的研究,还是对于料坯直接轧制的研究,都有重要的意义。     

液芯钢绽热状态计算的数值分析

一、问题的提出提高装炉热锭温度可以全面改善均热炉的技术经济指标,综合国内外的试验和实践,其效果列在表1中。提高热锭温度的技术由表1可见,液芯钢锭的加热和轧制可大幅度地改善均热炉的技术经济指标,对节约能耗有极为显著的效果。攀钢的热锭温度在逐年提高,80年已达837℃水平,具备液芯加热和轧制的优越条件,为此进行实验,摸索这一新工艺的特点和规律。     

“ZF”钢锭的液芯加热和液芯轧制

“ZF”法是鞍钢和鞍山钢铁学院共同研制的浇铸沸腾钢新工艺,本文通过实验室模拟实验研究和现场测温、倾倒钢锭等方法全面研究了ZF6.67t沸腾钢锭的液芯轧制变形特点,可轧液芯率,以及钢锭的凝固率曲线。根据该锭型特点,制订了新的工艺制度,使ZF6.67t沸腾钢锭的平均装炉温度达到了1006.2℃,液芯加热率达到82.58％,从而提高均热炉生产能力1/3,减少烧损0.7％,节约煤气46.5％,经济效益显著。目前该工艺已正式投入生产2年半,证明“ZF”法是保证液芯加热、液芯轧制的有效措施之一。     

冷封顶镇静钢液芯加热与轧制冷凝过程的研究与计算

根据傅立叶导热微分方程式变成在离散点上的差分方程,对 ZZ 7.2t钢锭冷封顶镇静铜液芯加热与轧制冷凝过程进行了研究与计算,得出ZZ 7.2t 镇静钢液芯高温锭传搁温度和凝固率传搁时间表,为冷封顶镇静钢液芯加热与液芯轧制试验研究和制定试生产规程等提供必要的参数。     

钢锭液芯加热和液芯轧制经济效益的探讨

摘自《冶金能源》,1984,№4,秦国光的文章: 通过对装炉和出炉时钢锭温度分布状况的分析,液芯加热比液芯轧制更能利用液芯潜热,从降低均热炉燃耗、提高均热炉生产能力、对钢坯(材)质量的影响等方面看,液芯加热比液芯轧制对热能的利用更为合理。只有在充分利用钢锭的液芯潜热、加速液芯凝固的前提下,采用液芯轧制才较为合理,而这只有15 t以上大型钢锭才有可能。据鞍钢一初轧厂的统计数据,当装炉温度为950～1000℃时,采用液芯加热热工制度(即采用     

沸腾钢液芯扁锭的加热和轧制

液芯钢锭的加热和轧制,是在钢锭内部有一定体积的钢液情况下实行的加热和轧制工艺。这种新工艺与全凝固钢锭的加热和轧制工艺比较,可以明显提高均热炉生产能力、节约燃料消耗,减少钢锭烧损;增大初轧机压下量、减少轧制道次、提高钢锭成坯率,有较显著     

钢锭液芯加热和液芯轧制经济效益的探讨

近年来国内各钢铁企业如攀钢、武钢、太钢、首钢,鞍钢等都先后开展了钢锭液芯加热和液芯轧制的研究,但对采用这一新工艺的经济效益问题,尤其是对液芯轧制的经济效益问题,并未作深入的研究。因此本文打算对钢锭液芯加热和液芯轧制的经济效益问题进行初步探讨。     

沸腾钢液芯锭加热与轧制研究

转炉沸腾钢液芯锭旨在充分利用凝固潜热最大限度地发挥均热炉的生产能力,降低燃耗,创造较大的经济效益。 通过生产性试验研究,找出了液芯锭的合理送钢制度和传搁时间,及其加热制度和轧制方法;判明了钢坯质量,摸清了钢坯产生鼓肚的规律;测定了钢锭烧损;得出了液芯锭达到的技术经济指标;据计算,每轧一吨液芯锭钢坯可获利4.18～4.33元。     

钢锭热送系统的节能分析

建立浇注后钢锭处理流程系统的数学模型,以此为基础进行了如下的节能分析:(1)钢锭传搁时间与钢锭温度的关系;(2)液芯钢锭的加热和轧制;(3)液芯钢锭的不加热直接轧制;(4)初轧坯的热送和直接轧制。     

防止液芯锭轧制时产生鼓肚的方法

专利申请范围: 在凝固率为70～80％的液芯锭进行最初轧制阶段,对钢锭中部表面强制水冷生成凝固壳,以此来防止液芯锭在轧制过程中产生鼓肚。发明详细说明: 本发明是防止钢锭液芯轧制时产生鼓肚的方法。钢锭液芯轧制,当凝固率过低时就会产生鼓肚;鼓肚较小时,在轧制过程中,通过压合就会消失;若鼓肚太大,则在轧制过程中,会更加加剧,并产生分层等缺陷。以前防止鼓肚的方法是增加凝固率或者     

钢锭液芯轧制研究

液芯轧制可以充分利用钢锭凝固过程所放出的潜热和缩短在炉时间,以实现节能。攀钢在北京钢铁学院模拟实验和理论计算的基础上,在现场进行了36炉8.5吨液芯钢锭的加热、轧制的工业试验。结果表明:8.5吨沸腾钢锭的最佳传搁时间是70～80分钟,钢锭在炉内的最短时间是50分钟左右,此时可实现液芯率6%左右的液芯轧制。液芯钢锭的加热工艺以采用逆L法或闷钢法为宜。     

液芯钢锭轧制研究

本文研究了液芯钢锭轧制时三维空间中的金属流动,还计算了钢锭的传搁时间、加热时间、液芯率以及热含量等.试验表明,液芯率≤6%的钢锭可以进行正常轧制.当FX8.5t钢锭的传搁时间及加热时间之和为120min左右时即可得到≤6%的液芯率.目前,这一研究成果已被用于攀枝花钢铁公司的初轧生产,并取得了很好的经济效果.     

钢锭冷凝与加热的数值方法

本文从液芯钢锭轧制出发建立了钢锭冷凝与加热的数学表述,并分别用 FDM与 FEM 进行了离散化处理。所提供的数值分析方法可以用来探讨液芯轧制工艺参数的选取。     

沸腾钢锭液芯加热及液芯轧制工艺

本文对Fx10.5t、Fx8.4t和Fx11.47t扁钢锭采用液芯加热及液芯轧制新工艺进行了生产试验总结。阐述了不同的加热工艺会取得不同的节能效果,指出快速加热法是进行液芯轧制的最佳方法。明确了钢锭带有8％以下的液芯率可进行轧制。采用该工艺既节省能源,又减少烧损、提高成坯率和均热炉生产能力,延长炉体寿命等,并且钢坯质量好,钢材性能不受影响,因而经济效益显著,是节能的有效方法。     

鞍钢第二初轧厂采用液芯加热和液芯轧制新工艺

鞍钢二初轧自一九七六年以来采取了液芯加热和液芯轧制新技术,试验证明,液芯加热的钢锭,当液芯量不超过8％时,轧坯各项性能完全达到要求。     

均热炉合理工艺操作的试验研究

提高装炉温度是节能增产的前提,但能否取得最佳节能增产效果,与均热制度有直接关系。节能实践表明:即使在同一设备下,同样装炉温度,往往由于加热工艺操作的不同,其单耗和生产能力等指标差异却很大。钢锭实现液芯加热轧制、微能加热轧制与液芯普烧法相比节能率达60%以上,增产30%,零能均热轧制几乎节能100%,这都是执行先进的均热工艺操作所取得的技术成果。