铁矿石富氧烧结试验研究

在铁矿石烧结过程中进行富氧,观察富氧后烧结固体燃料消耗、成品率、利用系数、冶金性能及矿相显微结构等指标的变化情况.试验表明:富氧时间为2~4 min、富氧量为5~8m3/t时,烧结矿的各项指标较好.在该条件下,与基准烧结矿相比,成品率提高2.12%、转鼓强度值提高0.92%、固体燃料消耗降低1.56 kg/t;富氧烧结对改善烧结矿成品率的试验结果表明:16组烧结试验中,对烧结过程进行富氧后,成品率提高了0.79%~2.05%,富氧后的成品率平均高于基准成品率1.35%.随着富氧量的增加,成品率呈现出增长趋势;而随着富氧时间的增加,成品率没有明显增长.同时,富氧烧结后,烧结固体燃料消耗下降0.69~1.41 kg/t.     

MgO含量对低钛烧结矿质量的影响

以宣钢原料为对象,依据烧结生产情况研究了不同Mg O含量对烧结矿质量的影响。结果表明随着Mg O含量的增加,烧结矿各项指标均受不同程度的影响,适宜的Mg O含量有利于提高烧结矿的成品率、转鼓强度,改善其冶金性能。综合考虑其与烧结过程参数、烧结矿的粒度组成、成品率和转鼓指数及冶金性能的关系,确定宣钢烧结矿适宜Mg O含量为2.50%~3.00%。     

返矿对钒钛磁铁精矿烧结过程的影响

通过烧结杯试验,分析了返矿配比对烧结过程、烧结机利用系数以及烧结固体燃耗的影响,并总结出了烧结矿成品率同固体燃耗的关系.     

添加钒钛铁精矿烧结生产实践

本文依据1988年1—10月匀矿配加钒钛铁精矿烧结生产情况,分析不同匀矿堆的性能变化对烧结生产技术操作指标、烧结矿质量的影响。实践证明配加钒钛铁精矿烧结后,对烧结生产一系列主要指标,如生产率、烧成率、成品率、烧结矿冷、热强度等都产生了不同程度的劣化。为强化烧结过程,稳定烧结质量,特别对改善烧结矿RDI指数等方面,采取了行之有效的相应措施。     

韶钢烧结固体燃料粒度及结构优化技术研究

为了探索目前烧结原材料条件下,固体燃料粒度、燃料结构的优化对烧结过程及烧结矿产质量的影响,韶钢利用烧结杯实验研究不同焦粉粒度组成对烧结的影响,并在6号烧结机进行了全焦工业生产试验.结果表明,全焦生产能提高烧结矿强度,降低燃料消耗及成本.同时研究发现提高焦粉0.5~3 mm的比例有助于提高烧结成品率等指标.     

烧结矿热风冷却实验室的研究

介绍了一种自行开发的、烧结冷却制度可调的烧结矿热风冷却烧结试验装置,并对烧结矿进行了一系列不同冷却制度下的烧结杯试验,认为采用热风冷却可改善粒度组成,提高成品率,同时可提高烧结利用系数、降低固体燃耗。影响烧结矿质量和烧结指标的主要因素是热风温度。     

镍矿粉与巴西粉、普精粉配比优化研究

通过烧结杯试验对不同配比的镍矿粉与巴西粉、普精粉搭配烧结进行了分析.研究了烧结过程中烧结速度、负压、终点温度及烧结矿化学成分、转鼓指数、成品率和烧结矿粒度组成等各方面的变化,选出了最佳的配比结构,并通过操作参数的优化,改善烧结过程,达到了稳定烧结生产,提高烧结矿质量,降低成本的目的.     

浅谈烧结矿的强度与成品率

由于烧结用原燃产的不均一性,使得烧结工艺过程是一个不平衡的工艺过程,影响着烧结矿的成品率和强度。通过对烧结工艺中诸多技术要素的探讨,寻求均匀烧结的途径,从而改善烧结矿的成品率和强度。     

关于提高烧结矿成品率的讨论

烧结矿成品率的高低,直接影响到烧结生产的技术经济指标,文章针对提高烧结矿成品率的问题,进行了较详细的讨论和分析,认为应首先从改善原料的理化性能、工艺条件(提高料层,生产熔剂性烧结矿)、提高烧结过程的均一化程度等方面人手,采取改善烧结矿的冷却和输送过程,以及选择合适的筛分整粒制度,生产理化性能优良的烧结矿,从而提高成品率。     

低品位块矿作铺底料烧结试验研究

为了合理利用低品位矿产资源,以褐铁矿、赫章块矿为研究对象。分别使用褐铁矿、赫章块矿、烧结矿作铺底料,研究不同烧结工艺参数对烧结成品率、烧结矿转鼓强度与冶金性能等烧结指标的影响,并优化出其烧结工艺参数。结果表明,合理使用铺底料可以强化烧结过程,改善烧结矿品质,降低生产成本。     

莱钢烧结生产条件下FeO含量影响因素的研究

烧结矿中氧化亚铁含量是评价烧结生产的一项综合性指标,它反映烧结过程的动态控制状况,它与烧结矿的转鼓强度、低温还原粉化率、还原性的相关性很大,是影响高炉炉况顺行的一个重要参数。近年烧结生产条件与工艺制度发生很大的变化,对影响FeO含量的因素进行实验研究,旨在寻求FeO最佳控制范围,提高烧结矿产质量,降低能耗,改善冶金性能。     

莱钢烧结生产条件下 FeO 含量影响因素的研究

烧结矿中FeO含量是评价烧结生产的一项综合性指标,它反映烧结过程的动态控制状况,它与烧结矿的转鼓强度、低温还原粉化率、还原性的相关性很大,是影响高炉炉况顺行的一个重要参数。近年烧结生产条件与工艺制度发生很大的变化,对影响FeO含量的因素进行实验研究,旨在寻求FeO最佳控制范围,提高烧结矿产质量,降低能耗,改善冶金性能。     

支撑板对烧结过程的影响

烧结料层上部荷重是造成烧结过程中燃烧熔融带透气性差的重要因素,而烧结料层透气性是制约我国厚料层烧结技术进一步发展的限制性环节.从减轻烧结料层燃烧熔融带荷重以及改善烧结过程料层透气性的角度出发,通过在烧结料层中安装支架研究不同荷重条件下对铁矿粉烧结行为的影响.烧结杯实验研究表明:安装支撑板后,烧结料层透气性明显改善,烧结矿转鼓强度大于65%;垂直烧结速度显著提高,最高可达28.4 mm·min-1;成品率波动幅度不大,利用系数从1.89 t·m-2·h-1增加到2.31 t·m-2·h-1;燃耗有所降低,最大降幅达1.32%.理论分析和实验表明,支撑板对减轻烧结熔融带上部荷重,提高料层透气性,以及改善燃耗和烧结矿质量具有重要意义.      

包钢烧结配加低硫蒙古精矿试验研究

文章采用微型烧结法对低硫蒙精基础特性进行研究,并利用烧结杯开展了烧结配加低硫蒙古精矿替代自产精矿试验研究。研究结果表明:低硫蒙古精矿具有同化性温度高、液相流动性能差、粘结相强度高等特点;随着替代比例的增加,烧结成品率、利用系数以及烧结矿转鼓强度呈先增加后降低的趋势,固体燃耗呈先降低后增加的趋势,当替代比例为20%时,烧结综合指标最优。     

褐铁矿自密化烧结工艺的试验研究

介绍了褐铁矿自密化烧结工艺。通过烧结杯试验研究证实,采用褐铁矿自密化烧结工艺进行的烧结试验结果非常满意,利用系数、成品率、转鼓强度都大幅度地好于普通工艺的各项指标,解决了褐铁矿烧结生产利用系数低、强度低、燃耗高的问题。在褐铁矿配比高达40%和55%时,利用系数达到1.7t/m2·h,转鼓强度达到68%,燃料消耗为58 kg/t。并且烧结矿的还原性改善达到90%,低温还原粉化得到改善,低温还原粉化指数RDI＋3.15在60%以上,软化性能和熔滴性能也得到改善,达到了预期的效果。褐铁矿烧结矿矿相研究证明,烧结矿主要矿物为赤铁矿和磁铁矿,粘结相主要是铁酸钙,并且有一定量的针状铁酸钙,对改善烧结矿的强度和性能起到了至关重要的作用。     

焦粉粒度分布对铁矿石烧结指标的影响

焦粉粒度对烧结生产指标具有重要的影响。通过烧结杯试验开展焦粉粒度最佳组成的试验研究。结果表明，焦粉粒度从小于1 mm增加到5~8 mm时，烧结矿强度、烧结利用系数、固体燃耗、产量、垂直烧结速度及粒度分布均变差；烧结生产所使用的焦粉粒度组成可根据生产目标进行调整，当要求烧结矿转鼓强度达到最高值时，焦粉的粒度分布应当是57.20%的小于1 mm、25.63%的1~3 mm、11.17%的3~5 mm和6.00%的5~8 mm。当焦粉由鞍钢实际生产的粒度分布调整为最佳粒度分布时，烧结原料矿化过程合理，烧结矿转鼓强度增加1.48%，产量增加1.73%，10~40 mm的烧结矿增加2.16%，固体燃耗降低0.69 kg/t，冶金性能指标明显改善。研究结果对烧结生产中合理控制焦粉粒度分布具有一定的理论指导作用。     

低碳厚料层烧结技术的应用与操作

低碳厚料层烧结是一项重要的烧结技术，具有改善烧结矿质量、提高烧结矿强度、降低燃料消耗等优点。本文论述了低碳厚料层与产量、质量、能耗的关系，指出了其在实际应用中的强化措施、获得的效果及厚料层发展的制约因素。     

烧结工序能耗限额解读与节能分析

通过对烧结工序能耗进行计算和分析,确定降低烧结固体燃耗、提高烧结余热利用效率为降低烧结工序能耗的主要途径。针对烧结工序能耗结构特征,结合国家、地方产业政策,分析并提出烧结节能潜力及措施。     

烧结生产节能潜力解析

由于烧结过程中热量沿料层厚度方向分布的不合理,导致烧结矿成品率低,返矿量高,导致设备磨损,能耗大。烧结生产有巨大的节能潜力,节能措施就是开发新的工艺技术,最大限度地改变或减小焙烧过程的非均匀性,提高烧结生产的成品率,如进行热量补偿与保温的复合焙烧技术、改变燃料的配加工艺等。     

首钢京唐烧结厂降低生产工序能耗的实践

本文从首钢京唐烧结厂设计实际出发,详细介绍了京唐烧结厂节能的具体措施;采取厚料层烧结、控制原、燃料和白云石粒度、稳定烧结生产、推行低温烧结工艺、生石灰强化烧结、堵漏风、控制点火温度等一系列降低固体燃耗、电耗、煤气消耗以及水耗的措施,同时介绍了烧结余热回收措施。自2009年5月投入生产以来,生产逐步走上正轨,烧结料层厚度达780mm、固体燃耗由投产初的50.11kg/t降低到当前的42.65kg/t,取得了较好的经济效益。