含醇污水预处理工艺优化

榆林天然气处理厂担负着整个榆林南区生产污水的处理与回注、甲醇再生利用的任务,甲醇再生的质量、数量、污水回注工艺指标等对于周围环境保护、节能降耗有着重要影响。污水预处理工艺是含醇污水处理工艺的关键过程,预处理参数的好坏直接影响含醇污水的甲醇回收效率、污水回注指标和装置的处理能力,通过对预处理药剂加入、工艺操作进行分析、优化,使预处理后的各项参数达到最佳,提高装置处理能力,减少装置的堵塞和腐蚀,延长装置运行时间,使含醇污水处理后的各项指标达到最优化。     

天然气处理厂污水除油效果分析及改进措施

米脂天然气处理厂污水处理装置处理子洲气田生产过程中产生的含醇含油污水,采取除油除机杂处理后进入甲醇精馏塔精馏进行甲醇回收,处理合格后的气田污水回注地层。但是处理后的污水含油份超标,需从除油工艺及除油装置查找原因,并提出改进建议,优化完善米脂天然气处理厂污水除油工艺。     

PIPESIM模拟注醇量与气井实际生产偏差系数

为更好地优化注醇量,节约甲醇消耗,大牛地气田引进PIPESIM软件对气井注醇量进行模拟,指导单井注醇量调整。PIPESIM软件模拟注醇量与实际注醇量相比偏大。通过对冬夏两季实验数据的拟合,得出PIPESIM软件修正系数为0.559,可应用于全年;应使用公式得出的大概值,然后在计算值的90%～120%之间对气井注醇量进行调整。大牛地气田冬季生产中,利用修正参数调整,与单纯依据污水含醇量盲目调整相比,每口井可节约甲醇60 L/d左右。     

榆林气田合理注醇量计算方法及防堵认识

对榆林气田气井在集输过程中产生堵塞进行分析研究,发现天然气在高压、低温状态下很容易形成水合物,造成地面管线堵塞。依据水化物生成原理,榆林气田主要采用加入甲醇防止水化物形成。依据气井生产过程中甲醇消耗特征,建立了计算气井合理注醇量的方法,使榆林气田的气井注醇量更加科学合理,不但减少了井堵频次,同时大大降低了甲醇浪费。此方法可为气田气井的合理注醇提供参考依据。     

榆林气田合理注醇量计算方法及防堵认识

对榆林气田气井在集输过程中产生堵塞进行分析研究，发现天然气在高压、低温状态下很容易形成水合物，造成地面管线堵塞。依据水化物生成原理，榆林气田主要采用加入甲醇防止水化物形成。依据气井生产过程中甲醇消耗特征，建立了计算气井合理注醇量的方法，使榆林气田的气井注醇量更加科学合理，不但减少了井堵频次，同时大大降低了甲醇浪费。此方法可为气田气井的合理注醇提供参考依据。     

米脂天然气处理厂气田污水分析评价

米脂天然气处理厂污水处理装置处理子洲气田生产过程中产生的含醇含油污水,采取除油除机杂处理后进入甲醇精馏塔精馏进行甲醇回收,处理合格后的气田污水回注地层。由于采出水中离子种类较多,水质情况复杂,因此需要对水质进行分析,确定水中各离子含量,为回注水处理合格提供必要的依据。     

天然气处理厂甲醇回收装置运行分析

天然气处理过程中产生的含甲醇污水必须进行无害化处理。苏里格第一天然气处理厂采用常压精馏装置处理含醇污水,精馏出的甲醇纯度大于95%,处理后的污水含醇量小于0.1%回注地层。以提高甲醇精馏装置运行效率和产品甲醇浓度为目的,针对甲醇回收装置运行过程中出现的问题进行分析,得到了认识,并提出了建议。     

甲醇回收工艺在苏里格气田的应用

苏里格气田产含醇污水主要通过处理厂甲醇回收装置采取常压精馏工艺集中处理后,将含醇污水中的甲醇分离出来,使甲醇得以再生,并回收利用。苏里格气田已建成的4个天然气处理厂甲醇回收系统经历了从筛板塔盘到斜孔塔盘、单塔精馏到双塔精馏的转变,经现场生产运行实践,工艺技术不断优化,主要从已建成甲醇回收装置的运行状况进行分析和比较。     

气田含油含醇污水预处理运行参数优化

在气田开采中,为了抑制天然气水合物的生成,通常向气井和采气管线注入甲醇并在集气站内分离,产生了含油含醇污水。由于甲醇属毒性物质,含醇污水直接排放会影响环境,因而需要进行无公害化处置。文章介绍了榆林气田南区含油含醇污水预处理处理流程及实际生产存在问题,并通过研究含油含醇污水的组成性质,对预处理药剂的加注量进行优化,使得处理后污水的各项指标达到最佳,减少甲醇回收装置的堵塞及腐蚀,确保生产单元平稳运行。     

靖边气田含醇污水处理工艺优化

随着陕北靖边气田的不断开发，气井产水量逐年增加，在对气井加注甲醇过程中，气田含醇污水量增大、含醇浓度偏离设计值，同时气田污水具有很强的结垢、腐蚀倾向，影响了甲醇回收装置的稳定运行。为此,从优化含醇污水处理工艺的角度出发，通过采取对高产水井污水分排分储、预处理工艺及操作参数优化、甲醇回收装置参数优化运行试验等措施，减少了含醇污水产量，改善了预处理效果，提高了甲醇回收装置运行效率和产品甲醇质量，保证了目前的含醇污水处理能够满足气田发展的需要。     

榆林气田防腐防垢技术研究

榆林气田污水含有机械性杂质、悬浮物、油及大量的Ca2+、HCO3-、Cl-等离子,同时还溶解有一定量的CO2、表面活性剂等,且pH值较低,因此,在甲醇回收装置运行过程中会造成设备的大量结垢和腐蚀,堵塞甲醇回收装置的换热器、精馏塔,引起管线、设备产生点蚀、坑蚀,甚至穿孔,严重影响装置的正常运转,且经甲醇回收装置处理后的污水达不到回注水的指标要求。采用现场试验及挂片的方法对榆林气田水质的腐蚀成垢程度进行了分析,在此分析研究的基础上,提出了含醇污水预处理的方案及措施,最终使预处理过的水腐蚀结垢减缓,回注水达到各项环保指标及要求。     

长庆气田含醇污水甲醇回收工艺技术探讨

分析了长庆气田第一天然气净化厂甲醇回收装置运行中存在的问题,针对长庆气田含醇污水水质特点,对待建的长庆气田第二天然气净化厂甲回收装置的污水处理方案,装置设备和管线材质选用以及精馏塔结构等方面进行了探讨。     

原料及塔底废水甲醇浓度对甲醇再生装置能耗的影响分析

长庆气田的部分甲醇回收装置长期处理偏离设计进料浓度的含醇污水,能耗高,运行不经济。通过分析原料甲醇浓度变化及塔底废水中甲醇含量变化时甲醇回收装置的能耗,并查阅相关标准规范,对甲醇回收装置脱甲醇废水控制指标及污水回注甲醇控制指标给出了建议。     

苏中气田天然气集输干线合理注醇量计算

在冬季,天然气集输干线内易生成天然气水合物,将甲醇作为抑制剂注入到管线内是有效的防治方法。本文以降低管线内注醇量为目的,分析现有HYSYS软件注醇量计算模型的不足有:无法适用于苏中气田集输干线,缺少管线内气相含水量计算。从完整模拟苏中气田集气站内天然气集输工艺流程的角度出发,基于上述软件搭建了适用于苏中气田的注醇量计算模型,模拟计算出集输干线所需注醇量。以某集输干线的生产运行数据为例进行计算分析,结果表明:集输干线内的气相水含量是影响天然气水合物生成的最主要因素,气体流量的影响程度次之。计算结果已应用于生产,操作期间管线运行压力稳定,验证了模型的合理性,可以为苏中气田合理注醇提供参考依据。     

三甘醇脱水在高酸性气田集输站中的应用分析

针对塔河一号联合站天然气处理装置的实际情况,以该轻烃回收装置的影响因素敏感性分析及装置参数优化为主要研究内容,运用流程模拟软件建立了相应的工艺模型。选择透平膨胀机膨胀端出口温度、丙烷制冷后温度、低温分离器温度、重接触塔理论塔板数、脱乙烷塔理论塔板数以及脱乙烷塔塔底重沸器温度为主要因素,讨论这些因素对C3、C＋3回收率及装置能耗的影响程度。在此基础上以操作参数为决策变量,以回收率和能耗为优化目标,结合液化石油气质量标准确立相关的约束条件,建立了基于流程模拟和SQP法的天然气处理装置优化模型,将C3回收率从83.63%提高到96.65%,C3＋回收率从92.30%提高到98.43%。同时,液化气中C3＋C4摩尔分数增至95%,C5摩尔分数降至1%左右。     

制氢装置转化系统用能优化

介绍了中国石油克拉玛依石化公司制氢Ⅱ套装置转化系统节能降耗优化方案及实施情况。通过降低天然气用量、提高转化炉余热回收利用率,以及增加副产蒸汽等措施有效实现了制氢装置节能,优化改进后制氢装置能耗下降48 445.64 MJ/h,达到了良好的节能效果。工业运行结果表明：改进后方案能保证系统安全平稳运行,质量指标控制稳定,经济效益显著。     

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长庆气田天然气生产中采用甲醇作抑制剂，抑制水合物的形成，在天然气处理过程中甲醇一部分蒸发到气相中，另一部分则溶于水相形成含醇污水。含醇污水中的甲醇需回收循环使用，以降低天然气生产成本。气田含醇污水的矿化度高、含有Ca2+、Mg2+、Cl-、HCO₃-等离子，同时还溶解有一定量的CO₂、H₂S气体，因此在甲醇回收装置运行中经常出现管线、设备腐蚀穿孔、精馏塔结垢堵塞等现象，严重影响装置的安全运行。针对以上问题文章提出用氧化絮凝/缓蚀阻垢技术处理长庆气田含醇污水。含醇污水经处理后， H₂S、机杂、含油量、总铁含量分别由28.6、951.4、239.4和125.95 mg/L以上降到0.01、3.7、1.4和0.001 mg/L；含醇污水腐蚀速率由2.731 mm/a降到0.076 mm/a以下，阻垢率达100%，可完全解决长庆气田含醇污水甲醇回收处理过程中存在的结垢、堵塞、腐蚀等问题。     

高尚堡天然气处理装置改进与运行优化

高尚堡天然气处理装置采用丙烷+膨胀机制冷的DHX冷凝分离工艺回收C+3轻烃,由于原料气流量降低、气质组成中CO2和H2S含量升高、处理装置操作参数变化造成液化气铜片腐蚀不合格、设备冻堵、丙烷收率低等问题。对装置存在问题进行分析后,改进处理工艺,脱除原料气中的CO2和H2S至合理范围,解决液化气铜片腐蚀不合格和设备冻堵问题,降低酸性组分对装置冷凝温度的限制。筛选出影响装置丙烷收率和能耗的主要可调参数:膨胀机出口压力、脱乙烷塔操作压力、脱乙烷塔底温度、脱丁烷塔操作压力。通过HYSYS软件模拟结果分析装置主要可调参数对丙烷收率和装置能耗的影响规律,优化运行参数,实现丙烷收率和能耗之间的平衡,达到效益最大化。优化后,装置每年能耗费用增加108.1万元,但产品收入增加439.8万元,每年增加经济效益331.7万元。