气体辅助注射在彩电外壳中的应用

研究彩电外壳注塑和气体辅助注塑充模过程的计算机模拟和实际生产。应用动态应力流变仪测试材料流变性质,得到模拟所需ｎ,Ｂ,τ、β,Ｔｂ等５个参数。考虑熔体注射温度,注射时间,入口位置,材料性质对充模过程的影响,得到优化充模结果：结果表明,气体辅助注射成型新工艺采用三浇口,熔体适宜预注入量为９５％,注射温度２３０℃,注射时间５ｓ,用幂律指数ｎ较小的聚合物。     

二维平板制件注塑充模流动计算机分析

用Ｃ－Ｍｏｌｄ软件对二维平板制件（海尔洗碗机盖）注塑充模过程进行计算机流动模拟分析，应用动态应力流变仪测试所用材料ＰＰ１３００和ＨＩＰＳ４９２动态流变性能，由Ｃｏｘ－Ｍｅｒｚ规则得到宽剪切速率范围的粘度，用改进Ｃｒｏｓ模型拟合得到ｎ、Ｂ、τ、β、Ｔｂ等参数。研究了注射温度、注射时间、浇口位置、材料性质对充模过程的影响；利用优化螺杆速率分布考察了浇口位置、注射温度、注射时间、保压压力等对锁模力、熔体入口压力的影响，结果表明，对ＰＰ１３００而言较佳工艺为注射时间４ｓ，注射温度２３０℃，保压时间２５～３０ｓ，最大注射压力４０ＭＰａ，并将原浇口向左偏离３０ｍｍ。     

聚合物熔体流变性能对气辅注塑工艺的影响

应用ＨｅｌｅＳｈａｗ物理模型和改进的Ｃｒｏｓ流变模型及有限元算法对５种聚丙烯的气辅注塑过程进行模拟,研究不同聚丙烯材料在充模速度相同的条件下的压力及锁模力变化规律。结果表明,气辅注塑在气体注射后与传统注塑有较大差异,所需压力、锁模力均比传统注塑有显著降低,且聚合物的熔体流动速率越小,气体注射后产生的压力降越大,表明在生产中应尽可能选用高熔体流动速率树脂以利于气辅注塑工艺。     

气体辅助注塑成型带加强筋平板的翘曲试验研究

注塑制品翘曲变形是一种严重缺陷,本文基于带加强筋平板制品实验研究了气体辅助注塑成型工艺参数对制品翘曲的影响规律及其原因,结果表明:熔体预注射量、气体压力及气体保压时间和气体压力清零时间对制品翘曲影响较大。熔体温度、延迟时间和保压压力影响较小。     

气体辅助注射成型及其影响因素

介绍了气体辅助注射成型原理和工艺过程，及其较为突出的优点。由于其工艺过程相对复杂，本文叙述了注塑过程中熔体注射温度、气体注射压力、气体注副延迟时间、熔体预注射量、制品中气道对气辅注射成型的影响。     

超薄注塑中熔体–型腔对流传热系数的研究

为了研究超薄注塑中熔体与型腔的传热对充模过程的影响,利用狭缝流变仪和自制0.3,0.4,0.5,0.6 mm的不同狭缝厚度口模,选择聚碳酸酯和聚苯乙烯作为试验材料,根据傅里叶热传导定律,测试了各口模在不同注射速度和不同型腔厚度下的熔体–型腔传热系数,结果显示熔体–型腔传热系数与注射速度成正比线性关系,与型腔厚度成反比指数关系。通过数据处理,拟合了熔体–型腔传热系数与注射速度和型腔厚度的关系曲线。基于Moldfl ow2012,分别采用熔体–型腔传热系数计算值(由上述关系曲线计算得到)与传统缺省值对超薄注塑过程进行数值模拟,并将模拟结果与实际注塑结果进行对比,发现采用计算值模拟的结果与实际注塑结果有较高的吻合度,从而证实了研究过程的正确性。     

工艺参数对水辅助熔体充模流动的影响

基于水辅助注塑仿真模具,采用示踪技术,对不同注水延迟时间、注水压力、熔体温度和熔体填充量下的水辅助充模的熔体流痕进行了考察,研究了工艺参数对熔体流动的影响.实验结果表明:随着注水延迟时间的增加,一次穿透中的回流区域呈向水道边靠近的趋势,随水流动的熔体减少,受强剪切作用的熔体区域在水道边变窄.熔体温度低,模壁附近的高黏度...     

聚保物熔体流变性能在气辅注塑工艺的影响

应用Ｈｅｌｅ－Ｓｈａｗ物理模型和改进的Ｃｒｏｓｓ流变模型及有限元算法对５种聚丙烯的气辅注塑过程进行了模拟，研究了不同聚丙烯材料在充填速度相同的条件下的压力及锁模力变化规律。结果表明，气辅注塑在气体注射后与传统注塑有较大差异，所需压力，锁模力均比传统注塑有显著降低，且聚合物的熔体流动速率减小，气体注射后产生的压力降越大，表明在生产中应尽可能选用高熔体流动速率树脂以利于气辅注塑工艺。     

工艺条件对气体辅助注射成型的影响

基于Hele-Shaw模型,采用CAE技术,利用Moldflow软件对气体辅助注射成型过程中熔体注射温度、熔体预填充量、气体注射压力、延迟时间等重要工艺参数与气体穿透深度、熔体厚度和体积填充时间等重要指标的关系进行了数值模拟.结果表明,熔体注射温度和气体注射压力越高、延迟时间越短,则气体穿透深度越小、熔体厚度越薄、体积填充时间越短;熔体预注射量越大,则气体穿透深度越小、熔体厚度越厚、体积填充时间越短.     

充模过程的Level Set两相流模拟

采用Level Set两相流方法模拟了熔体充模过程,避免了处理复杂的边界以及用Ghost方法将熔体内的速度值外推到熔体外的情况。分别对型腔水平中面与垂直中面的充模过程进行了模拟。讨论了不同注射速度、不同注射口数量以及不同Reynolds数对充模过程的影响,得出了不同时刻各种情况下熔体界面的位置与充模过程刚结束时型腔内的压力分布,分析了熔体在型腔内运动的不同阶段的特点及形成不同阶段的原因。结果表明,在注射口宽度与型腔宽度相差不大的情况下,如果采用中低速充模,则整个充模运动过程以比较平稳的扩展性运动为主,充模较完全,熔体不发生破裂,制件效果较好。充模速度越大,熔体达到平稳流动的时间越短,充模过程越短。数值模拟结果与实验结果一致,同时表明Level Set两相流方法在求解拓扑性质发生较大变化问题时具有很大的优势。     

纵论注射成型技术

以注射成型技术在橡胶行业的发展现状为依据,从工作原理、生产工艺、产品质量、生产效率等几个方面着手,对模压成型技术和注射成型技术进行了比较,阐述了注射成型技术的优越性。同时,针对推广注射成型技术遇到的困难,提出了注射成型技术在橡胶行业的推广过程中所需要解决的一系列问题。     

气体辅助注射技术及其他介质辅助成型最新进展

概括地介绍了传统气体辅助注射技术的工艺及它的优缺点。并详细地介绍了气辅注射过程中的一些改进方法,如:外部气辅注射、局部气辅注射、振动气辅注射等,及运用其他介质的一些辅助成型方法,如:液体辅助注射(水辅注射)等新技术。     

一步法注射成型机

简述了注射成型法与模压成型法相比所具有的诸多优点，同时指出了传统注射成型方法所存在的问题。着重介绍了一步法注射成型技术及其设备的结构特点、工作原理及工作特性。     

气辅注射成型技术进展

概述了传统气辅注射成型技术的发展，并详细介绍了气辅注射应用过程中的外部气辅注射、液辅注射等新技术。     

水辅与气辅成型残余壁厚的对比研究

在实验的基础上,首先分析了水辅注射成型与气辅注射成型的特点,并从机理上分析了水辅成型和气辅成型制件残余壁厚的形成,进而对比分析了水辅及气辅成型制件残余壁厚的大小。结果表明,对于具有流动方向偏转结构的模具,水辅成型制件的壁厚均匀性优于气辅成型制件;水辅成型更易于生产截面为圆形的制件。     

电动注塑机与液压注塑机共创注塑机新发展

分析电动注塑机的发展现状及性能优势,比较电动注塑机与液压注塑机两者在结构、注射成型范围等方面的技术特点,指出液压注塑机应向多功能、多品种方向发展,并且应注重节能技术;电动注塑机应向高附加值的精密注塑机方向发展。     

注射成型技术研究进展

简要介绍了注塑机的发展过程、结构和特点,重点介绍了反应注射成型、气体辅助注射成型、水辅助注射成型、动态注射成型等几种新型注射成型工艺的原理、特点及应用。最后展望注塑机和塑料注射成型技术的发展。     

水辅助注射成型技术研究进展

介绍了水辅助注射成型技术的发展、成型原理及成型的方法种类。与气体辅助注射成型技术进行了对比，指出采用水辅助注射成型技术具有冷却效率高、成型周期短、制品壁厚小、能成型直径较大的制品等优点，这些优点可拓宽该技术的应用领域。最后分析了目前制约水辅助注射成型技术广泛应用的原因．     

聚醚酰亚胺成型技术探讨

阐述了聚醚酰亚胺的性能、工艺特性、成型设备、制品和模具的设计,以及注射成型的要点和注意事项。     

Real‐time ultrasonic monitoring of the injection‐molding process

In this study, a noninvasive and nondestructive ultrasonic technique has been used to monitor the polymer injection‐molding process in an attempt to establish a fundamental understanding of the processing/morphology/ultrasonic signal relationships. The ultrasonic technique not only can provide information on solidification affected by various temperatures and pressures but also can reflect the evolution of the crystal morphology and phase morphology of polymer blends. In addition, the periodic vibration of the dynamic‐packing injection‐molding process, in which the melt is forced to move repeatedly in a chamber by two pistons that move reversibly with the same frequency as the solidification progressively occurs from the mold wall to the molding core part, can also be monitored with the ultrasonic velocity and attenuation. Our results indicate that the ultrasonic technique is sensitive and promising for the real‐time monitoring of the injection‐molding process. © 2007 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci, 2008