基于ABAQUS的车门限位器安装面强度分析及结果优化

为了解决某铰链门开闭耐久试验中车门限位器安装位置内板开裂问题,对铰链门开闭耐久试验过程中限位器安装面进行受力分析,建立了基于铰链门开闭耐久试验的限位器安装面强度分析有限元模型,将仿真结果与试验结果进行对比,验证了有限元模型的正确性。利用该模型对铰链门限位器安装面局部结构进行优化,成功解决了内板开裂问题,为后续车型铰链门设计提供了思路,大大缩短车门开发周期。     

后副车架台架耐久开裂分析及结构优化

为了提升后副车架结构的耐久性能,进行了台架耐久试验,针对试验中发生开裂现象进行了焊缝性能分析,结果表明非焊缝疲劳引起开裂.通过台架耐久仿真分析找到原结构的危险区域,并提出三种优化方案,对比各方案的性能要求,采用双边满焊为最佳改进方案.改进后的结构满足副车架台架耐久、整车二十四通道和四立柱耐久试验,也表明仿真分析方法和改进方案是可信的.     

车门开闭耐久焊点开裂的分析及对策研究

为了解决车门窗框焊点开裂的问题,采用有限元法分析了焊点开裂的原因,提出了3种优化方案,并对其进行了对比分析,从而选出了一种最佳方案。最后通过样车验证了该方案的可行性,满足车门耐久性能目标。     

基于道路载荷的拖曳臂抗疲劳优化设计

为了评估及优化拖曳臂的疲劳耐久性能,以某车型拖曳臂为研究对象,进行了有限元分析和应变信号道路数据采集,将有限元分析结果与试验数据对比验证了有限元分析的准确性。针对拖曳臂疲劳失效原因进行了结构优化,根据道路数据生成了快速试验多级载荷谱,分别对优化前和优化后的拖曳臂进行了台架耐久试验,台架耐久试验结果与有限元仿真以及整车试车场路试结果一致。     

出口安哥拉集装箱平车的研制

介绍了出口安哥拉集装箱平车的主要技术参数、主要结构及配置。采用有限元分析软件I-DEAS对车体静强度进行了仿真计算,并对底架结构进行了优化设计。样车试制完成后对该车进行了试验验证,试验结果表明,该车设计合理,性能可靠,完全满足技术规范的要求。     

基于Abaqus的摆臂开裂问题分析及改进

某车型前悬摆臂在台架耐久试验中发生早期开裂现象。本文利用Abaqus软件建立摆臂的有限元分析模型,从结构受力特点出发,结合有限元分析结果,提出改进方案。通过仿真分析和耐久试验,证明改进方案能够满足强度要求,论证了其可行性和有效性。     

某车型轮罩板开裂CAE优化分析

针对某新型客车在整车可靠性道路试验中出现的左前轮罩钣金开裂问题,基于CAE模拟对左前轮罩板结构的刚度和强度进行分析,并对轮罩板进行了结构优化,通过仿真分析结果确定了最终的结构优化方案,并经过了整车可靠性道路耐久试验的验证,合理解决了轮罩板的钣金开裂问题。     

基于频域加速理论的SCR混合器结构优化及验证

针对市面上某大型合资公司发动机排气后处理器耐久开发阶段出现的混合器部位开裂失效,采用Hyperworks和Nastran的有限元分析手段进行仿真分析和优化.在验证阶段,采用频域加速和阶梯振动的方法进行快速测试,首先借用信号处理工具对整车路试试验场采集到的SCR混合器加速度响应信号进行分析,通过拉普拉斯变换得到加速后的PSD信号,在采用该信号作为振动台架的激励输入进行试验验证,最终改进的方案通过了验证,对仿真结果进行分析,优化后的SCR混合器结构耐久能力大幅提升,满足客户耐久设计需求.     

基于Cruise的纯电动汽车驱动电机选型仿真应用

先进的计算机仿真技术的运用,可以有效缩减车型开发时间。文中介绍了纯电动汽车开发前期的仿真技术应用:通过CRUISE仿真软件建立该电动汽车仿真模型,并将理论计算获得的参数输入模型中进行仿真计算;然后查看仿真结果初步判断该电动车的动力性能是否满足开发目标要求,若仿真结果满足开发目标要求,则可以确定电机型号,并进行样车试制。     

某乘用车前副车架钣金开裂问题的分析与改进

针对某乘用车在前期道路试验中出现的前副车架钣金开裂问题,基于前副车架的有限元强度分析进行了结构优化,通过仿真分析确定了最终的结构优化措施,并通过了多轮道路耐久试验的验证,比较科学及合理地解决了前副车架钣金开裂问题。     

柔性试制夹具在新车开发中的应用

新车型开发过程中,对投资成本、周期要求越来越高,试制样车至关重要,白车身试制是样车试制的重要环节.通过对试制夹具进行阐述分析,提出了试制夹具存在的问题及影响,结合实践经验,将试制夹具柔性化设计,使柔性部分重复使用,达到减少投资成本、缩短开发周期的目的.     

基于有限元的车门开闭耐久仿真分析

介绍了有限元技术在车门开闭耐久仿真分析中的应用。以某SUV车门为载体进行仿真分析,并与同期进行的台架开闭耐久试验结果进行对比,验证了仿真分析的准确性,为车门的强度耐久设计和改进提供了依据。     

现代测试技术在汽车发动机罩设计中的应用

为了解决汽车发动机罩焊点开裂问题,采用现代测试技术采集发动机罩的加速度数据,分析焊点开裂原因。主要介绍加速度传感器采集系统的硬件系统与软件设计方案,并通过试验对高强耐久路况下发动机罩的加速度数据进行采集以及滤波处理,针对发动机罩系统有无缓冲块两种状态分别进行加速度测试。结果表明:缓冲块对发动机罩振动加速度影响非常大,缓冲块刚度不足是导致发动机罩焊点开裂的真因,故发动机罩设计过程中要设定刚度足够大的缓冲块。针对焊点开裂区域对发动机罩进行了局部优化改进,使发动机罩强度、刚度满足耐久性能要求。     

汽车车身快速试制与质量改进

汽车的样车试制是设计开发过程中的必备环节.焊接作为汽车制造的四大工艺之一,必须有相应的试制环节进行验证.文中从汽车样车焊接试制入手,尝试探索总成试制的质量提升,为后续的量产工艺做出基础分析,以支撑汽车后续开发的持续优化与改善.     

快运棚车静强度分析与试验验证

随着电商物流的迅猛发展,为提高运输效率,降低物流成本,亟需加快研制快运棚车。设计初期运用有限元方法评估车体的结构静强度,分析结果表明车体静强度满足TB/T1335-1996要求。为进一步验证车体强度,在样车试制完成后进行了静强度试验,试验结果表明车体静强度满足TB/T1335-1996要求。分析与试验数据对比表明:分析结果与试验结果比较吻合,两者相对误差在7%以内,验证了有限元模型的可信度。     

浅析某微货轮罩疲劳开裂原因及改善方案

文章以某独立车架车型在综合耐久道路试验中出现的左右前轮罩R角区域开裂问题,系统的说明解决问题的思路.从问题现象、品质、设计、对标车结构等方面分析问题出现的真因,模拟成车转向、制动、悬空等工况对车身强度进行有限元仿真分析.从问题根源出发,以更轻量化、更优结构、更低成本的思路制订改善方案.为白车身耐久试验零部件开裂问题的改...     

真空助力器壳体应变疲劳寿命研究

对真空助力器的基本原理进行分析,建立真空助力器壳体的仿真模型。根据应变疲劳寿命理论,利用 AN-SYS软件的疲劳分析模块对真空助力器的前壳体进行疲劳耐久仿真。根据仿真结果进一步优化壳体加强板结构,提高了壳体的疲劳耐久寿命,并通过实际耐久试验,验证了该仿真模型计算结果的合理性。     

基于Adams/Car的FSAE赛车操纵稳定性仿真分析

针对某FSAE赛车样车,利用Adams/Car建立该样车的整车仿真模型,按照GB/T6323-1994进行包括转向盘转角阶跃输入和蛇形试验在内的操纵稳定性仿真试验,分析该样车的操纵稳定性,为进一步提高赛车的瞬态响应性能、急剧转向性能等具体性能,给出更加明确的设计参考.     

纯电动汽车动力总成悬置支架仿真分析优化

某纯电动汽车动力总成在开发周期模拟样车阶段可靠耐久性路试存在后悬置支架开裂破坏状况,通过多刚体动力学计算出极限工况下动力总成3个悬置支架的载荷;在有限元软件中对整个动力总成部件进行有限元网格划分装配及力学数值仿真计算,通过控制悬置支架最大主应力小于材料本身屈服强度来满足设计要求。第二轮路试试验验证了优化结果满足要求。     

汽车软工装试制及夹具的开发

汽车样车的试制是汽车整个研发体系中必不可少的一个环节,对后续的设计验证、优化指导、产品定型有着决定性的作用。文中对汽车的样车试制短周期、高质量、低成本发展趋势进行了分析,指出柔性化焊接线在汽车快速制造中的优势,基于模块化、标准化思想开发了柔性化试制夹具,为试制供应商提供了发展之路。