基于PROFIBUS现场总线的张力控制系统设计

设计了一种基于PROFIBUS现场总线的张力控制系统,该系统由上位机与PLC通讯,通过PLC控制伺服驱动器,从而达到控制伺服电机的目的.根据用户提出的特殊要求,精确控制电机输出转矩、转速、拖动距离,实现对特制缆绳进行张力控制,检测缆绳的性能.通过方案设计论证、硬件选型购买、软件设计调试,试验系统试验进行顺利,情况良好,为后续的研发打下了基础.     

基于PLC的伺服位置控制

基于三菱品牌的PLC以及伺服驱动器,对交流伺服电机位置控制系统硬件结构及软件进行了优化设计。同时,利用PLC对伺服电机进行位置和速度控制,无需增加定位模块,即可为晶体管型PLC输出高频率脉冲,达到伺服驱动器控制目的。     

基于PTO方式的伺服电机位置控制实现

伺服控制系统有多种控制方式,目前广泛使用的是脉冲串输出（Pulse Train Output,PTO）方式,也就是可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller,PLC）向伺服驱动器发高速脉冲信号控制伺服电机运动。高速脉冲信号包含速度信号和方向信号。PLC通过组态和程序控制输出端口信号,采用不同的组合方式控制伺服电机的运动方向和速度,促使伺服电机带动生产设备运动,实现对设备的控制。     

一种铝框涂胶取放料自动化设备的研制

针对组装太阳能电池板所用铝框的自动化涂胶和取放料过程的实现问题,对铝框的操作流程进行了合理规划,并对铝框的涂胶和取放料的控制策略进行了研究,提出了一种自动化控制实现方案。运用Solid Works软件对整个设备机械结构进行了设计,利用PLC和人机界面进行了控制系统设计;通过控制伺服电机及电磁阀,传动给滚珠丝杆、同步带和气缸完成了长短铝框自动取料、自动涂胶、自动送料、自动搬运等动作。设备调试运行结果表明,各机构能够协同工作,配合触摸屏操作监控,生产效率高,省工省时,能够满足企业大批量的自动化生产。     

基于PLC和直线电机的木材加工自动送料机

针对木材加工过程中工作强度大、工作风险高、加工精度低以及操作复杂等问题,设计研发了一台大推力直线感应电动机（LIM）,并采用可编程逻辑控制器（PLC）实现了整个木材加工过程中的复杂功能,最终提出并设计了一种木材加工自动送料机.该系统利用直线感应电机驱动工作台的运动实现了木材切割,采用伺服电机控制木材切割厚度方向的进给,并采用PLC分别控制直线电机和伺服电机实现了木材加工中的变速切割,同时通过PLC与人机交换界面通讯实现了系统的参数设置与显示等功能.实际运行结果表明,该系统不仅降低了劳动强度,减小了人工助力;另一方面,相比于传统的伺服电机加丝杆结构,该系统具有可靠性更高、寿命更长、使用更灵活等优点.     

一种偏心拨杆数字阀用位置伺服控制驱动器的设计

为解决传统数字阀驱动复杂、可靠性低、控制驱动器体积大等问题,设计了一种偏心拨杆数字阀用位置控制驱动器。该控制驱动器以STM32F103RET6作为控制核心,以LMD18200智能模块作为驱动单元,采用模拟霍尔位置传感器检测电机转角位置,通过控制有限转角电机,进而实现对偏心拨杆数字伺服阀的驱动。介绍了伺服系统的总体方案、系统硬件、软件设计及控制算法,并对系统样机进行了试验。试验证明,该伺服控制驱动器集成度高,体积小,能够实现高精度、高动态的位置伺服控制。     

S7-200 PLC在伺服电机位置控制中的应用

为了探究在矿热炉加料设备中如何更方便、准确地实现位置控制,本设计探讨了基于西门子S7-200系列PLC226CN与森创TS6011A系列伺服驱动器之间的位置控制方法。通过介绍控制系统软硬件构成及其特点,详细论述了PLC系统、高速脉冲输出、EM253位置控制模块的应用,控制伺服电机拖动机械机构实现运动准确定位。     

基于PLC、伺服和变频技术的全自动数控弯管机控制系统设计

设计一款利用PLC、变频、伺服等技术来设计大棚骨架全自动弯管机控制系统。整个系统采用PLC为控制核心：（1）送料机构使用变频控制电机变速,再通过变速箱和主轴箱减速增加了送料输送力;（2）弯管滚子通过伺服电机带动精密减速器带动滚珠丝杠螺旋副传动,增大了弯管扭矩;（3）通过安装在送料滚轮轴上的编码器计算送料长度,根据实际送料长度控制进给弯管轮定位。通过以上3个步骤实现管子的多段全自动弯管。根据弯管过程,确定三菱FX3U-48MT控制器、变频器、伺服驱动和触摸屏作为系统主要控制元器件。系统采用模拟量控制变频器速度,增加了数模转换模块。伺服驱动器根据精密减速器减速比和丝杠螺距设置参数,脉冲当量设置为0.001 mm。根据弯管功能编写PLC控制程序,实现变频器、伺服和输出控制。根据施工现场要求,编写预设、手动和自动参数设置等操作画面。系统能够实现全自动弯管,保证了弯管形状的一致性。     

基于同步齿形带与滚动螺旋-铰杆增力机构的伺服压力机设计

设计一种基于同步齿形带与滚动螺旋-铰杆增力机构伺服压力机,分析其工作原理,给出压力机的压力计算公式。该压力机利用伺服电机产生动力,动力经同步齿形带放大后再传给滚珠丝杆,经左右旋滚珠丝杆带动套筒上的浮动滚子和铰杆增力机构运动,产生向下的压力,实现对工件加压。该压力机结构紧凑,运动精确,功能较为完善,可远距离传动,传动效率高,噪声小。其能在高温、腐蚀等恶劣环境下工作,不需要润滑,且节能,无污染,绿色化特征明显。     

基于WinCC的多伺服电机同步控制系统研究

设计了一种多伺服电机同步控制系统,在对其进行整体说明的基础上,介绍了S7-300 PLC与伺服驱动器以及WinCC组态监控画面,并详细阐述了多电机同步控制算法。     

一种基于PLC的高速智能分选控制系统的设计

针对目前国内缺少自主知识产权的易损水果分选系统的状况,提出了一种基于PLC的高速智能分选控制系统的设计方案。系统以西门子S7-200 SMART PLC为主控制器,工控机为上位机,运用读码器进行ID校验,编码器进行脉冲定位,伺服驱动器控制伺服电机作为高速分选机构,实现了精确的分选控制和高效的分选能力,能够满足大通量农产品的无损分选需求。现场使用表明,该系统设计合理,工作可靠稳定。     

基于QD75P4定位模块三轴运动控制的设计与实现

研究三菱QD75P4定位模块在三轴运动控制系统设计与实现。系统采用三菱智能定位模块QD75P4、Q系列PLC、伺服放大器以及伺服电机等组成。其中PLC负责该系统的整体逻辑控制,QD75P4定位模块负责系统的运动控制与插补控制,三个伺服放大器负责驱动三台伺服电机带动丝杠,实现三个方向上的协调运动,保证三轴运动定位精确度。     

基于伺服电机的低刚度运动机构同步控制研究

针对一个低刚度、大惯量、高同步要求的U型俯仰门架运动机构,提出了伺服电机驱动滚珠丝杠的同步控制方法。利用PLC（可编程逻辑控制器）定位功能模块FM353,借助于伺服驱动器提供的数频级联主从控制模式,并结合对门架机构运动不同步的人工干预的高精度校正补偿方法,使该机构的运动达到了0.1°的同步精度要求。     

基于PLC的天体模型无线控制系统

设计了一套以PLC为核心的控制系统,通过无线通信模块和信号输出模块远程控制伺服驱动器及伺服电机,达到了对天体模型的速度和位置的无线控制。主要介绍了系统的整体设计方案和模块配置。     

线缆卷绕机的PLC控制系统设计

设计了线缆卷绕机的控制系统.该系统以可编程控制器(PLC)为核心,还包括触摸屏、变频器、伺服驱动器/伺服电动机等部件.卷绕时,PLC根据设定值通过放线变频器控制放线速度,通过张力调节控制绕线变频器实现绕线与放线同步,排线由伺服电动机根据绕线速度协调完成.设备使用表明:系统运行平稳,卷绕紧密、美观,避免了叠线,塌边等现象...     

柱形高压气瓶内窥伺服系统研究

介绍了柱形高压气瓶内窥伺服系统的功能、软硬件结构和关键技术。系统以工控机为操作平台,以基于PCI总线的两轴运动控制模块为上位控制端,结合伺服放大模块、伺服电机、同步带传动机构和位置传感器搭建硬件框架;在LabVIEW7.0环境下编写控制程序,实现了摄像头两个自由度的精确控制,具有很大的工程应用价值。     

PLC对机械手的定位控制

介绍了西门子S7-200PLC对机械手的加减速控制方法。首先介绍了系统的现有功能和特性,通过改变对伺服电机驱动器的控制来实现对机械的精确定位。该系统具有占用PLC接口少、可靠性高的特点,适用于教学实践和工业应用。     

总线型伺服刀库在M8.4五轴加工中心的应用

针对机械式斗笠刀库需要回零操作,并且在选取刀具时需要与定位、计数接近开关配合,而接近开关的性能及安装距离都会影响刀具的计数及定位,导致换刀错误的发生。为此设计了一款总线型伺服刀库系统,利用机床原有i5数控系统,通过增加伺服驱动器及电动机并入系统EtherCAT总线,利用PLC轴控制刀盘旋转、电动机编码器反馈刀号的控制方法,达到快速及精确自动换刀的目的。     

动态力矩测试系统中PLC对交流伺服电机的控制

介绍了动态力矩测试控制子系统结构及交流伺服电动机特性.重点阐述了转矩模式下交流伺服电机特性及对PLC的要求.由采集卡输出的模拟电压采调节交流伺服电机的转矩,伺服放大器参数可设置转矩限和转速限.实际应用结果表明,这种以交流伺服电机为主要部件的控制系统具有运行安全可靠、操作灵活简单和控制功能强等特点,能够满足产品的性能要求.     

基于PLC网络控制技术的珩磨机运动控制

根据珩磨机床加工工艺原理和控制要求,构建了基于RS-485的主从式控制网络。通过该网络主站PLC对各从站伺服驱动器、变频器等的运行实施监控。介绍了伺服驱动器及变频器的通信协议,给出了PLC与伺服驱动器、变频器间的通信方法。