斜楔机构在弯曲成形模中的运用

附件插座是一连结零件,呈半封闭状(见图1),内形尺寸是配合尺寸,精度要求较高。零件由1mm厚黄铜片弯曲成形。加工工序为落坯料→折U字弯→弯曲成形环状,在加工弯曲成形工序时难度较大,由于零件近封闭状,加工工艺性差,设计一副带斜楔机构的弯曲模,解决了此关键工序。     

Φ114mm CPE机组高精度小直径薄壁管的生产

介绍了Φ114 mm CPE机组热轧生产径壁比∧27的Φ89 mm×3.2 mm、Φ108 mm×3.5 mm高精度小直径薄壁管的工艺方案及控制措施,分析了其生产控制的难点和重点。试制结果表明:穿孔壁厚偏差控制在7%以内和有效控制顶管工序纵向壁厚波动是保障成品尺寸的前提;热轧生产径壁比∧27、外径允许偏差(-0.5%~+0.5%)D、壁厚允许偏差(-9%~+9%)S的高精度小直径薄壁管是可行的。     

南通特钢LG200冷轧管机即将投产

LG200冷轧管机由太原重型机器厂设计制造,这是该厂继1965年为成都六五厂研制成功我国首台LG200冷轧管机后的第2台,在性能和技术水平上有较大幅度的完善和提高。1993年7月在制造厂进行了空负荷试车,经检测各项技术指标均达到了设计要求。将很快交付使用厂安装投产。 LG200冷轧管机主要用来生产φ125～φ200mm,壁厚3.5～22mm的薄壁精密无缝钢管和各种有色金属管。管坯尺寸:最大外径φ229mm,最小外径φ140mm,最大壁厚32mm,最大长度6.5m,最小长度2.5m。成品管尺寸:最大外径φ200mm,最小外径φ125mm,最大壁厚22mm,最小壁厚3.5mm。管坯外径最大缩减量为50mm,内径最大缩减量为20mm,对于含碳量0.35％以下的碳素钢,轧制时的最大断面缩减率为80％,最大壁厚缩减率为70％。     

皮带轮SPB1400-28铸造生产工艺

皮带轮,材质为HT250,铸件重量1.82 t.工艺设计遵循均衡凝固原则,合理选择浇冒口系统,满足补缩需要;正确使用冷铁,减少集中热节的干扰.几年来生产的铸件均能符合要求. 1 工艺分析 1.1铸件基本情况 铸件毛坯轮廓尺寸为夺φ1 416 mm×520.5 mm,壁厚较为均匀,辐板处壁厚最小,为68 mm,轮毂处壁厚最大,为95 mm.其结构见图1.     

汽车飞轮盘温冲锻成形工艺研究

飞轮盘为大尺寸、变壁厚零件,采用先切割后焊接组装的加工方式,工序多,周期长,成本较高.采用冲锻成形新工艺成形该零件,并借助有限元模拟软件DEFORM-2D,对成形过程和模具关键尺寸进行了优化分析.为成形零件R5 mm内圆角,采用两步成形,即预成形时采用大半径圆角凸模拉深并利用镦粗凸模镦粗侧壁,终成形时将拉深凸模换为R5 mm圆角的凸模并将零件镦粗到要求尺寸.优化后的模拟结果显示成形良好,为实际生产提供了一定的参考依据.     

型内孕育工艺对球铁薄壁件组织与性能的影响

1 前言 球墨铸铁QT500—7应用于水泵另件叶轮骨架的生产中,该铸件对于几何尺寸、表面质量要求严格,技术条件规定薄壁处不允许出现白口,厚壁处无缩松。 叶轮骨架铸件壁厚不均,盖板和叶片处只有3～10mm,叶片尖部仅1.5～2mm,轴头为φ40～φ80的大热节。 在生产中发现叶轮骨架、盖板、叶片部件硬度偏高,经金相检验该部位碳化物量高达40％,见图1。虽采取了小件集中生产,单包处理的措施,但白口问题仍没有解决,叶片盖板处     

采用金属型生产拖车轮毂的铸造工艺

拖车轮毂为可锻铸铁件,牌号为KTZ450-06,轮廓尺寸为φ200 mm×160 mm,主要壁厚小于12 mm,铸件重19 kg,设计要求铸件组织致密,达到材质牌号规定的性能标准,不允许出现缩孔、缩松、裂纹等铸造缺陷.     

金属型复砂铸造铸型的设计

金属型的壁厚主要依据铸件的壁厚、材料及铸型的轮廓尺寸来确定;复砂层在5～6mm厚时,可满足射砂工艺要求。射砂孔尺寸φ15mm,向铸型呈1.5°倾斜。     

采用负偏差生产小规格焊管

1 用负偏差生产焊管的依据按GB3092-82规定,低压流体输送用焊管可按理论重量交货,钢管的定尺长度应为4～10m,其允许偏差为+20mm;钢管的直径和壁厚及其允许偏差,理论重量应符合表1的规定。表中同时列出了依据尺寸偏差计算出来的允许尺寸范围。     

铝合金锥形挤压件厚度均匀性控制技术

采用有限元方法对典型的深腔薄壁7075超硬铝合金锥形件挤压成形过程进行了数值模拟仿真和分析.优化了预成形工艺参数及凸模结构.仿真结果表明:终成形时坯料的定位是决定其壁厚分布的关键因素;预成形时采用满压型方式,将凸模的锥角控制在14°～16°之间,利用凸、凹模自导向,可降低成形过程中的材料损伤,并可有效的提高终成形制品的壁厚均匀性.根据仿真的优化参数进行试验验证,结果表明:优化的挤压工艺参数及模具,提高了多工序挤压时深腔薄壁件壁厚的均匀性.该方法应用于壁厚为10mm,腔深270mm的超硬铝合金锥形件的挤压成形生产.在壁厚允差小于1.2mm的要求下,制品的合格率由原来的12%提高到了90%以上.     

铝合金“支座”精铸件裂纹的产生及防止

“支座”是一种重要的受力零件,对它的强度和刚性要求较严。熔模铸件上不允许存在缩松、缩孔、气孔、裂纹等缺陷。支座铸件的形状及主要尺寸如图1所示,由两种尺寸相同、结构上相差90°的零件组成。左图为0-1-1支座,右图为0-2-1.支座。该铸件壁厚不均匀,最大壁厚10.25mm,最小壁厚2mm,铸壁的连接形式有 L 形和 T 形,过渡圆角半径只有0.8～1mm,铸件上半部为壳体状,下半部为板状,不利于收缩。     

异形截面副车架液压成形工艺研究及过程优化

利用有限元仿真软件,对异形截面副车架零件弯管、预成形和液压成形全工序进行模拟,分析了零件成形过程中壁厚变化规律。通过优化弯管参数,改进了弯管结果;通过优化预成形形状,消除了预成形过程中"咬边"风险,通过优化液压成形加载曲线,获得了零件成形所需的工艺参数。在此基础上开展工艺试验,成功研制了副车架样件。对液压成形零件壁厚进行测量,获得了零件沿轴线典型截面的壁厚变化。研究结果表明,零件成形内压力为140 MPa,补料量60 mm时,可成形出满足要求的零件,零件最大壁厚2. 33 mm,增厚率为16. 5%,最小壁厚1. 62 mm,最大减薄率为-19%。     

铝合金罐体的铸造工艺

铝合金罐是我公司为某高压开关厂生产的高压开关上的关键零件(图1)。该件最大外形尺寸为φ635mm×930mm,壁厚较厚(主要壁厚12mm),最大热节厚约60mm,铸件重95kg,材质为ZL101H,其化学成分见表1。 图1 罐体铸件简图 表1 ZL101H罐的化学成分 铸件不允许有气孔、裂纹、夹渣、缩松等铸造缺陷,要     

从厚壁直至薄壁螺旋焊管的制造

为了适应螺旋焊管用途的扩大,日本川铁钢管公司一面采用各种新技术,一面对螺旋焊管机进行了大幅度改造。其结果是产品尺寸范围明显扩大,外径从750～2650mm、壁厚从30～3mm(外径与壁厚之比D/t=700)的螺旋焊管均能生产。在厚壁管制造方面,为了以小压下力进行成形,改造了成形辊;为了提高尺寸精     

罩盖最佳成形工艺方案的探讨

<正> 1 零件的工艺分析 图1是某起动机上的罩盖,材料为钢板:08-Ⅱ-S,厚1mm,主要尺寸是直径φ123mm,高度58mm,凸起部分直径φ38mm,高度12mm。由于凸起较高,增加了成形工艺的难度。因此,围绕凸起成形问题提出了几种工艺方案,现分述如下:     

大型复杂薄壁铝合金铸件的砂型铸造

一、概述 图1所示的铸件为我厂某产品底座。材料为Z L101,铸件最大外形尺寸φ1040mm,高410mm。φ1040大平面和高410的竖板、过桥壁厚名义尺寸均仅有4mm。     

旋轮转速对变截面钢车轮旋压成形影响分析

根据无内胎变截面等强度汽车钢车轮的使用要求,设计出其外形轮廓尺寸,用变截面代替等截面,可使其受力更为有效安全.同时提出了新的成形工艺,其工艺流程为:筒形钢坯备制→辗环预制成形→旋压成形→滚压凸缘→冲制气门孔→与轮辐组焊.其中旋压成形为主要成形工序,对制件的形状尺寸和使用性能起决定性作用.旋压技术为变截面钢车轮的生产和使...     

120t摇枕的铸造工艺设计及生产

摇枕为材质ZG230-450的普通碳钢铸件,最大外形尺寸为2450 mm×415 mm×430 mm(图1),净重3.0t,最大壁厚50 mm,最小壁厚25 mm.120 t摇枕是大型铁液运输车辆设备铁液罐车上的重要承载部件,直接影响铁液罐车运行安全,须经磁粉探伤检测,不允许有裂纹和缩松等铸造缺陷.铸件尺寸精度CT8～CT10,非加工表面粗糙度Ra≤25 μm.铸件进行去除内应力退火,热处理后的硬度值为200～260 HB.     

20Mn2钢链条焊接裂纹产生原因

φ3～7mm的20Mn2钢链条,其生产工序为:原料→编链→焊接→校直→热处理。生产过程中,有时在焊接过程中或焊后校直时产生裂纹。裂纹部位在热影响区。纵向,裂纹长度为3～6mm,深度为0.3～1mm(图1)。作者对产生裂纹的母材(φ7)进行了检验。检验结果表明,材料的成分、金相组织(母材、热影响区)均合乎要求(与未产生裂纹的材料相比较),其硬度列于表1。从表1可以看出,材料的硬度均高于规格要求(HB179～182),     

低压砂型铸造生产高质量高尺寸精度骨架铸件

某产品用骨架铸件,材质为ZL205A,重约45 kg,浇注重量150 kg,最大轮廓尺寸为1 400 mm×90 mm×300 mm,铸件壁厚8～13 mm,内腔结构复杂,1 400 mm×300 mm的两侧壁单面加工,且加工后的壁厚尺寸公差仅为±1 mm,铸件按HB5480-91II类铸件验收,100%按HBZ60-81进行X射线检测及100%荧光检查. 1 铸件工艺分析 试制前分析,生产此铸件的难点有以下几处.