漏磁无损检测中的退磁技术

采用漏磁无损检测技术对油田管杆进行在线检测时，首先要对管杆进行磁化，由于磁化磁场强，检测后管杆的剩磁大，如果不对管杆进行退磁处理，将对油田的生产产生不利影响。这些影响主要有：影响油管摩擦焊修复工艺；影响测井仪器的测量精度；影响有杆抽油系统中抽油泵的使用寿命。笔者从管杆的磁化、管杆内剩磁、退磁方法等方面进行了分析，并提出了一套适合油田管杆检测线上的管杆退磁方法。     

油管、抽油杆身份证式动态管理技术

由于管(油管)杆(抽油杆)缺乏有效的长期标记、识别技术和管理手段,在一口井内同时使用着不同时期、不同厂家、不同等级的管杆,有些因超期服役而造成断脱,严重影响了油田的正常生产.为此开展了管杆标识和动态管理技术研究.应用气液复合驱动原理在管杆的端部实现软接触柔性打标,用图像分析技术识别图像,采用逐根编码方法与数据库为基础的管杆标识计算机网络管理系统,实现对管杆从使用、维修到报废等全过程逐根动态管理.在4口井使用打标的管杆正常工作1年半以上仍继续有效.该技术为管杆标识及逐根动态管理提供了先进实用、安全可靠的技术手段.     

管杆漏磁探伤技术在青海油田的运用及其前景

青海油田普遍是抽油泵采油井，目前因油管、油杆长期使用和受地下水等化学物质的侵蚀，油管内外壁的腐蚀坑、孔洞等局部缺陷，内壁柱状磨损和内外壁大面积腐蚀引起的壁厚减薄缺陷，以及在起下钻过程中上扣、卸扣工具对管杆的磨损等都严重影响管杆质量，具有这样缺陷的油管、抽油杆下人井内，极易造成管柱漏失、断脱，诱发井下事故．为了有效的解决管杆质量问题造成的返工，从而延长检泵周期，达到降低成本的目的，我们运用了国内先进的漏磁探伤技术，对管杆本体所存在缺陷通过漏磁来检测．运用这项技术可以对管杆进行科学检测，提高了工作效率，减少了质量事故，为青海油田生产提供优质的服务，也是井筒工程公司作精、作强的一项具体举措．     

管杆刺洗技术现场试验分析

本文研究的管杆刺洗技术是指在起油管、抽油杆的过程中直接刺净油管、抽油杆,具有省时、省力、环保的优势。     

YCG—100／10型油管内壁除垢机

ＹＣＧ—１００／１０型油管内壁除垢机姜春荣，刘翻海（新疆石油管理局克拉玛依电视大学）近几年来，新疆各油田的油管使用量和修复量迅速增加，为此，新疆石油管理局组装了一条废旧油管修复作业线。作业线包括校直、清蜡、除垢、清理、接头保修、外形检测和试压等工序。...     

油管修复技术的改进与应用

针对原有油管修复技术因设备老化，工艺不完善，生产效率低，修复质量得不到保证，已不能满足现场生产要求的问题，对油管修复线进行了较为深入的技术研究和技术创新，开发了高压水射流在线清洗结垢油管技术、油管试压力矩控制技术、YG-350油管超音频加热自动清洗技术，并对生产线不适宜的工艺进行了改进，使油管修复线工艺更加合理，自动化程度更高，大大提高了油管的修复效率和修复质量。     

旧油管检测修复技术的现状与对策

针对油管在油井中的损坏机理和失效形式，提出了旧油管检测修复工艺，并对检测修复流水线的布置提出了技术要求。对国内生产线工艺技术进行了分析，提出了选择方案，介绍了此工艺在生产实际中的应用情况。     

总体效益法用于抽油杆和抽油管更新

大庆油田从“六五”初期转抽，到“七五”末期开始出现抽油管和抽油杆故障现象。“八五”、“九五”期间管杆故障数量持续上升，2001年达到最高峰。由于2002年、2003年进行大量更新等，故障率才呈下降的趋势。因管杆故障所引起的检泵井次由1996年的2123井次上升到2001年的5211井次，2001至2003年由于抽油管和抽油杆更新力度加大，因此管杆故障检泵的数量又下降到大约1500井次。抽油管和抽油杆故障不但增加作业施工费用，影响原油生产，还经常墩弯损坏大量的油管和抽油泵等下井工具，有时还会造成井下事故，给油田造成较大的经济损失，影响了油田整体开发效果。2001年大庆油田由于管杆故障所造成的直接经济损失达5亿元以上，如果包括由于管杆故障所损坏的抽油泵及其它下井工具，接近6亿元巨额损失。2003年和2004年的直接和间接经济损失将近3亿元，其所占检泵比例还较高。     

新型耐磨蚀油管技术在油田中的应用

随着油田大斜度井及侧钻井井数逐渐增多,抽油机井管杆偏磨问题日益突出。从大港油田第一采油厂油井维护作业中管杆偏磨、腐蚀断脱及管柱漏失井入手,介绍了目前内衬油管及内涂层油管处理技术的优越性,研究确定了技术适应性、适应范围,并进行了综合对比分析评价。室内实验证实,内衬油管磨损量低于N80油管,对接箍磨损量基本为零,起到了双向保护作用;具有耐磨涂层转移膜的油管磨损实验后表面仍比较平滑。两种技术均显示了较好的耐磨性能。现场应用数据表明,两项技术减缓了管杆偏磨腐蚀,延长其自身检泵周期一倍以上,拓宽了防偏磨技术思路,具有较高的经济效益,为今后井筒油管柱磨蚀治理技术水平的提高奠定了基础。     

吐哈油田旧油管除垢方法研究及应用

为了研究适用于旧油管的除垢方法,以吐哈油田4个区块的油井为研究对象,对油管结垢机理进行了系统分析。提出了刮削除垢的原理,并根据实际井况条件,设计出了"简易移动式"和"工厂化生产式"两种除垢设备。对吐哈油田2 000根73 mm(2/in)油管进行了除垢试验,结果显示,在未采用机械除垢技术时,油管修复成功率为60.25%,应用机械除垢技术与油管工艺结合后,修复成功率提升了27%,达到87.25%。结果表明,采用该除垢方法可将油管结垢物清理干净,使油管内表面几何尺寸达到API SPEC 5CT第9版要求。     

空心杆抽油技术

油田进入高含水期后,管杆偏磨是导致油井检泵作业的主要原因,如何减缓偏磨是油井管理中的一项重要工作.空心杆抽油是用空心杆代替油管和实心抽油杆,将泵筒直接悬挂在套管上,用空心杆带动柱塞完成抽油过程.该技术泵效高,可降低成本,减少劳动强度,并直接解决了由实心杆和油管组成的管柱所无法避免的管杆偏磨问题.     

双河油田有杆泵井管杆偏磨的综合防治

根据双河油田部分油井油管和抽油杆易偏磨 ,造成管杆断脱、管柱漏失及频繁作业的生产实际 ,对管杆偏磨的原因进行了分析 ,认为造成管杆偏磨的因素主要有井身结构弯曲、油管螺旋弯曲、抽油杆螺旋弯曲以及工作参数不合理、产出液的高含水特性等。为此 ,结合生产实际提出了有效的防治措施 :(1)简化井下生产管柱 ;(2 )优化组合油管、抽油杆柱 ;(3)选择合适的井下工具 ;(4 )确定合理的生产参数。上述综合防治措施在现场应用 ,大大减缓了管杆偏磨 ,延长了油井检泵周期 ,取得了良好的防偏磨效果     

磨球式抽油杆扶正器

1．前言 据统计，1996年至2002年大庆油田采油九厂共发生管杆偏磨394井次，仅2002年偏磨井数就达到126井次，造成的直接经济损失达400万元以上。目前采用的防偏磨措施主要是应用抽油杆扶正器，它是通过扶正器与油管之间的摩擦代替油管与抽油杆之间摩擦来防止管杆偏磨的，在应用过程中存在摩阻增加、偏磨段上移等问题。为此，从提高防偏磨效果的角度出发，研制了磨球式抽油杆扶正器。     

现场油管无损探伤技术在胜利油田的应用

针对现役油管均不同程度地存在腐蚀坑点及沟槽等缺陷的情况 ,采用TY—MT数字化油管无损检测仪在油管起下作业的同时对油管进行了无损检测 ,累计检测油管 96 87根 ,检测出有缺陷油管 315 8根 ,缺陷超标油管 132 7根。对油管内、外壁的腐蚀坑点、孔洞及管壁偏磨等缺陷均做出了准确定性分析 ,定量评估准确率达 85 %,为现役油管的分级使用和报废提供了科学依据。在大量试验的基础上 ,提出油管判废标准 :腐蚀坑深度超过 2 2mm或管壁偏磨超过2 5mm的油管应予报废     

连续油管钻井技术发展概述

连续油管钻井技术因诸多原因倍受关注,井控就是原因之一.由于钻杆上有连接器,一直困扰着管杆型钻机的井涌问题不复存在.连续油管钻井操作既安全又简单,日益得到推广应用.连续油管钻井技术还存在着明显不足:①钻管不能转向;②钻管的使用寿命短;③钻柱穿孔.针对上述不足,提出了:①在钻井过程中整体转动绞盘,从而使连续油管在井眼内转向;②在每一段连续油管的末端都焊接一个连接头,便于施工完毕后拆卸管段.     

摩擦焊接及形变热处理技术在外加厚油管修复中的应用

通过对外加厚油管的修复工艺展开分析,设计了摩擦焊接及形变热处理为关键技术的修复工艺,并且选择了系列修复设备和辅助设施。在此基础上以73.02 mm×5.5 mm规格油管为样品进行工程试验,检测了接头的微观组织和力学性能。结果表明,在一定的摩擦焊接参数条件下,73.02 mm×5.5 mm规格油管焊缝性能可达到API SPEC 5CT规定的力学性能要求。通过工程试验,认为该技术在油管修复上的应用是可行的,并且可以成为外加厚油管生产的一种新方法。     

进一步提高我国油管检测与修复的技术水平

我国各主要油田已有部分采油厂建立了油管检测与修复作业线，采用比较先进的设备和工艺检修了大批油管，取得了显著的经济效益和社会效益。为了进一步提高我国油管检测与修复技术水平，建议尽快编制我国旧油管检测与修复技术标准；应用感应加热与喷丸工艺彻底解决油管的除油、除锈问题；对油管进行热校直；采用高压水力或液压胀缩式机械除垢，采用无刻痕定扭矩上卸螺纹机装卸油管接箍；通过表面感应淬火对油管的螺纹和内壁进行强化；推广应用漏磁或涡流油管无损探伤机和油管螺纹漏磁探伤仪，提高作业线的自动检测控制水平。     

新型剖分式现场油管缺陷检测装置

目前油田在用的油管缺陷检测装置主要存在井口磁化总成安装困难、不具有井口自密封功能和检测信号不稳定等问题,为此开发了一种新型剖分式现场油管缺陷检测装置。该检测装置在油管起下井作业时进行在线检测,不受水、油污和结蜡等的影响,对环境无污染,同时检测装置安装时只需要将井口装置打开,抱合在油管上即可。在声音自动判废信号处理总成中增加了小波滤波装置,更好地消除了震荡等干扰信号。应用该装置现场检测73 mm油管500根,其中轴向沟槽类缺陷油管124根,占检测油管总数的24.8%;孔洞类缺陷油管32根,占检测油管总数的6.4%。最后指出该检测装置可有效防范井下险情,为油田安全生产提供技术保障。     

抽油机偏磨井防偏磨综合技术

根据抽油机井出现管杆偏磨的原因和机理，制定出减缓偏磨的综合防治措施和方法：即采用弹性抽油杆抗磨扶正器及多功能自由式抽油杆扶正器对杆柱进行有效的扶正，减少杆柱受压；采用抽油杆旋转装置，使杆柱均匀磨损，延长杆柱寿命；采用油管锚定技术及安装油管旋转装置，防止管柱弯曲，减少油管磨损；采用合理的防偏磨抽油泵及合理工作制度等措施进一步提高防偏磨能力。现场应用证明，制定的综合防偏磨措施能有效减轻油井偏磨。     

高压水射流清洗油管技术

介绍高压水射流清洗油管技术的工艺、主要技术指标、工艺特点。该技术成功地应用于江汉采油厂,油管清洗速度为1.5～2.0min/根,运行半年共清洗油管200km,清洗质量稳定可靠,表观现象为油管内外表面干净、光亮。