新型颜料包覆体的合成及其在涂料染色中的应用

为克服常规涂料染色摩擦牢度低的缺点，提出一条新的途径－采用新型颜料包覆体染料，阐述了颜料包覆体合成的意义，合成了大红超微颜料分散体和颜料包覆体ＹＢＲ。用透射最镜测试了其粒径大小及分布并与常规颜料相对比。其染色性能的测试，结果表明摩擦牢度大为提高，进一步完善后可扩大涂料染色应用的范围，具有较大的理论和实际应用价值。     

水性聚氨酯-丙烯酸酯包覆颜料色浆在涂料染色中的应用

为提高涂料染色色浆分散稳定性,简化染色工艺流程,以颜料聚丙烯酸酯为核、聚氨酯为壳,采用无皂乳液聚合法制成了水性聚氨酯丙烯酸酯包覆颜料色浆,用于棉织物涂料轧染。借助纳米粒度仪与透射电子显微镜对有色乳液平均粒径及分布、颗粒形貌进行分析;通过调节浸轧工艺配方中海藻酸钠用量,改变浸轧次数与焙烘温度优化染色工艺条件。结果表明：水性聚氨酯丙烯酸酯包覆颜料乳胶粒具有明显的核壳结构,平均粒径为126 nm;染色配方中海藻酸钠质量分数为0.2%,二浸二轧,80 ℃烘干,140 ℃焙烘,染色织物得色量较高;经柔软整理,织物手感较好,干摩擦牢度达到4~5 级,湿摩擦牢度达到4级,皂洗褪色牢度达到4 级。     

超声波对涂料染色织物耐摩性能的影响

将频率为49kHz超声波应用于涂料染色，并与常规染色进行比较。实验表明超声波可将涂料粉碎成细小的颗粒，使涂料颗粒表面能增大，更易向纤维转移，织物颜色更深，使粘合剂固化后形成的膜对涂料颗粒的包覆作用增强，导致织物的摩擦牢度提高，干摩擦牢度可提高半级。     

棉织物的涂料浸染工艺

涂料染色因其摩擦牢度低、手感粗糙等问题而应用甚少。随着涂料染色用助剂性能的提高，先对涂料和织物进行改性预处理，大大改善了染色织物的水洗牢度、摩擦牢度和手感。文中结合实践简述棉织物涂料浸染染色工艺，提出染色过程中应注意的问题。     

水性聚氨酯-丙烯酸酯乳液在超细涤纶涂料染色中的应用

用自制的包覆有酞菁蓝颜料的水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液对超细涤纶织物进行涂料染色。通过改变黏合剂色浆用量、烘干和焙烘条件、交联剂和渗透剂用量,确定最佳染色工艺。试验发现,染色超细涤纶织物的得色量较高,织物柔软性好,K/S值达到5左右,干摩擦牢度可达4~5级,湿摩擦牢度可达5级,皂洗牢度中的褪色牢度和沾色牢度均达5级。     

棉针织布涂料染色工艺优化和应用

阐述了涂料染色的机理,介绍了涂料染色的工艺流程和要求,并对染色后织物进行了摩擦牢度和刷洗牢度的测试。探讨并分析了不同涂料、阳离子改性剂种类和用量、分散剂、黏合剂对涂料染色后织物的色深值、摩擦牢度和刷洗牢度的影响,并进行工艺优化,确定了大生产的工艺条件,指出了生产中的注意事项和一些病疵的解决办法。     

水性聚丙烯酸酯涂料染色黏合剂的合成及其性能

针对目前涂料染色粘合剂存在柔软性差、色牢度低及乳化剂含烷基酚聚氧乙烯醚等缺陷,采用预乳化半连续种子乳液聚合方法,以丙烯酸酯类单体、甲基丙烯酸缩水甘油酯为主要原料,十二烷基硫酸钠和异构醇聚氧乙烯醚(E-1310)为复合乳化剂,合成一种涂料染色聚丙烯酸酯乳液,并对其合成工艺进行优化。通过力学性能、粒径、Zeta电位及乳液稳定性能的检测对正交实验设计制备的乳液进行表征,并且对染色织物的柔软性和色牢度进行评价。通过红外光谱、差示扫描量热仪对优化工艺合成的涂料进行检测。结果表明：硬段质量为8 g,甲基丙烯酸缩水甘油酯质量为2 g,丙烯酸羟乙酯质量为2 g,复合乳化剂占4%时,染色织物的柔软性较好,干摩擦牢度达到5级,湿摩擦牢度达到4级,乳液性能稳定,涂膜的玻璃化转变温度为-27 ℃。     

超细涂料染色工艺研究

对超细涂料染色工艺进行探讨，确定织物阳离子改性的最佳工艺条件，并对超细涂料的上染率、染色效果(染色深度、摩擦牢度、皂洗牢度等)作了较为全面的分析。     

涂料和酞菁染料的染色

一、涂料染色 用阿克拉明（Acramin）FKLN作粘合剂的涂料染色织物,在立体扫描电子显微镜照片中可以看出,毛细状的纱线和纤维被粘合剂包覆,而颜料则嵌入其中,在纤维的表面分布均匀成极细的分散状。从这里可以清楚地推翻那些一般认为颜料是仅仅被固着在包覆于织物表面的粘合剂连续薄膜中的论点。 涂料染色的质量明确地取决于固着在纤维上的颜料的分布情况,较粗的颜料粒子比细粒子难以固定在纤维上。从实际观点来看,这将影响摩擦牢度。对于着色的效果着想,希望颜料极细地分散:在颜料的数量相同的情况下,粒子愈细,得色量愈高。在大多数情况下,色光也将更加明亮和纯洁。     

提高喷墨印花颜料墨水印花牢度的方法

喷墨印花是一种非接触的纺织品清洁印花方式,是当前最具发展潜力的纺织品印花技术之一,但是印花织物摩擦牢度差是当前喷墨印花颜料墨水在纺织领域推广和应用存在的主要障碍。以提高颜料墨水印花牢度为主旨,综述了近年来课题组在颜料墨水专用固色剂开发、多功能分散剂合成和纳米包覆颜料/乳胶粒制备等方面取得的一些进展,重点阐述了各种固色方法在织物表面的固色过程和固色机制,为开发高品质、高牢度的纺织品喷墨印花颜料墨水提供帮助。     

低温等离子体改性蚕丝织物涂料染色

 低温等离子体技术和涂料染色技术,具有简化印染加工工艺、节水节能和保护环境等优点。采用低温等离子体处理蚕丝织物,以改善蚕丝织物涂料染色性能。通过测定K/S值、摩擦牢度、耐洗牢度、柔软度、透气性、结合扫描电镜表征纤维表面形态,研究了低温等离子体处理对蚕丝织物涂料染色性能的影响。确定了最佳工艺条件。低温等离子体处理能有效改善涂料染色效果,处理工艺条件为功率150W,时间5min。真空度10Pa.低温等离子体改性后提高了蚕丝织物涂料染色的深度,各项牢度均有所提升,最佳工艺为：涂料50g/L,粘合剂60g/L,焙烘温度120℃,焙烘时间3min。     

指甲花叶色素对涤纶织物染色及防紫外线整理

文中研究了指甲花叶色素对涤纶织物染色及防紫外线整理,首先探讨了涤纶织物高温高压指甲花叶色素直接染色的较优工艺,并以硫酸铝钾和单宁酸作为媒染剂对织物进行后媒染色,探讨了媒染剂媒染对染色性能及防紫外线效果的影响。结果表明,指甲花色素对涤纶织物高温高压直接染色工艺较优条件为:染色温度125℃、染色时间60 min、染液浓度30 g/L和pH值=3,染色后织物耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度满足穿着要求,且具有一定的防紫外线性能;硫酸铝钾和单宁酸作为媒染剂对涤纶织物后媒染色有利于提升指甲花叶色素上染涤纶织物的效果及防紫外线能力。     

草花梨木色素的提取及其对棉织物染色的方法比较

选取草花梨木作为原料,用超声波提取法提取草花梨木色素,优化提取工艺为:乙醇用量40%,超声功率200 W,料液比1∶5,提取温度40℃,提取时间40 min。在此基础上,通过正交实验得出草花梨木色素直接染色棉织物的优化工艺:染色温度30℃,染色时间40 min,超声功率350 W,浴比1∶20。将直接染色、同浴媒染、预媒染色、后媒染色织物进行色牢度测试,结果表明,媒染剂在一定程度上改善了草花梨木色素的上染性能。     

紫甘蓝色素的提取及其对羊毛织物的染色和功能整理

为了研究紫甘蓝色素在羊毛织物染色及功能整理中的应用,以70%的乙醇溶液为提取溶剂,通过正交实验得到紫甘蓝色素超声辅助提取的较优工艺,即料液比1∶4,超声功率150 W,40℃超声30 min。色素直接上染羊毛织物,在染液用量16 g/L,pH 4,70℃染色75 min时K/S值较高。织物经氯化亚锡、明矾和单宁酸处理后染色,色素上染率增大,从而具有更好的抑菌、抗氧化及防紫外效果。     

免焙烘非甲醛涂料染色粘合剂

介绍了不含甲醛,无需焙烘,采用预交联技术制备的环保型涂料染色粘合剂.将其分别应用于电力纺和双绉的涂料蓝染色实验室试验,和纯棉织物的涂料蓝大样染色试验中,所得染色织物手感柔软,色牢度好,耐加工性能好.     

食用色素辣椒红对粘胶织物的媒染染色

为了替代合成色素并拓宽辣椒红色素在染整方面的应用,将食用色素辣椒红对粘胶纤维进行媒染染色,后经玉米醇溶蛋白固色,比较媒染剂种类及媒染方法对染色织物染色性能的影响,探讨媒染时间、温度、媒染剂用量和染液pH值对织物媒染染色性能的影响,使用玉米醇溶蛋白固色,比较固色前后织物色牢度。结果表明:以硫酸铝为媒染剂在同浴媒染下可以获得色泽较深的织物,较适宜的染色工艺条件为:媒染时间45 min,温度90℃,硫酸铝用量4.0%(owf),染液pH值4.0,染色织物具有一定的耐摩擦色牢度及皂洗沾色色牢度,但皂洗变色色牢度无法满足实际需求。经醇溶蛋白处理固色后,织物的皂洗变色色牢度提升3~4级,织物色相不受影响,织物其他性能也不受影响。     

栀子色素的提取及对羊毛的染色工艺探讨

探讨了栀子色素的提取及对羊毛纤维染色的可行性和染色条件.优选了栀子色素的提取条件和提取液对羊毛纤维的染色条件.结果表明:栀子色素可直接用水提取,一次性浸提率较高;提取液可以作为母液直接用于羊毛纤维的染色,并具有较好的染料提升性,染色时可以通过改变提取液浓度,染出不同深浅的黄色,同时染色时可不使用中性电解质和媒染剂,有较好的染色鲜艳度、染色深度和染色牢度.     

棉织物的涂料浸染工艺探讨

涂料染色因其独特风格,拼色方便等优点在印染加工中得到广泛应用,但涂料在浸染中存在着染深性差、匀染性差、易沾污设备等缺点。探讨了对棉织物的涂料浸染染色工艺,通过对织物进行改性预处理,改进染色工艺,选择涂料,大大改善了织物染深性、匀染性、摩擦牢度和手感等染色性能。     

新型涂料轧染工艺及助剂

涂料染色时，织物用增深剂处理后，纤维表面带阳电荷，可提高涂料利用率及染深性，降低能耗和污水及化学品的排放量。通过对涂料轧染工艺和助剂进行的优选，提出了新型涂料轧染工艺流程及后序整理工艺。