GMT汽车挡泥板的成型工艺研究

采用玻璃纤维增强聚丙烯片材和流动模塑成型工艺试制汽车挡泥板。通过模具的合理设计，并设定了压力、温度、时间等成型工艺参数：模塑片材在220℃中预热10min；成型压力15MPa，保压1min；模具工作温度120℃。压制出的产品具有良好的表面质量和优异的力学性能，制品合格率〉95％，满足设计要求。     

聚氨酯弹性体汽车挡泥板

采用反应注射成型技术制备聚氨酯微孔弹性体汽车挡泥板，着重介绍所用设备参数，对模具的要求，原料选择原则，生产工艺条件，以及挡泥板生产中常见的故障及其排除方法等。     

成型工艺对短玻璃纤维增强聚丙烯注塑管件的壁厚分布及玻璃纤维取向的影响

以气体辅助注射成型(GAIM)、水辅助注射成型(WAIM)、气体驱动弹头辅助注射成型(G-PAIM)及水驱动弹头辅助注射成型(W-PAIM)制备了一系列短玻璃纤维增强聚丙烯弯形管件,对比了各成型工艺对其管件壁厚及玻璃纤维取向分布的影响.结果表明,以管件总体壁厚大小排序为GAIM>WAIM>W-PAIM>G-PAIM,其...     

聚乙烯旋转模塑成型工艺条件的研究

本文通过正交试验的方法研究了聚乙烯旋转模塑成型工艺中主要操作参数对制品性能的影响,得到了适宜的工艺条件。结果表明在一定范围内,增加加热温度有利于改善制品的冲击性能,而工艺条件对制品的拉伸强度影响不大。     

RTM工艺的预成型技术研究

本文对ＲＴＭ成型工艺中定型粘合剂的选择作了详细研究，结果表明：丙烯酸型粘合剂用量为纤维用量的３％时，与不同的基体树脂有较好的相容性，从而使ＲＴＭ预成型工艺取得满意效果。     

氯丁橡胶同步带模塑成型工艺

介绍了以玻璃纤维绳为强力层，采用模塑成型氯丁橡胶同步带的成型特征有操作过程，并研究了影响其成型过程的因素。试验表明：变形纱不宜过厚或过簿，耐磨布套纬向长度的经验式为Ｌ＝（１＋η）Ｌｄ＋４ｎ，成型带坯的最佳胶层厚度为ｈ＝ｈｓ－０．５（ｈｔ＋ψ）＋δ。     

连续玻纤增强PET复合材料成型工艺条件的探讨

本文通过对在不同成型工艺条件下制得的玻纤增强PET复合材料的性能研究,探讨了成型工艺条件对于连续玻纤增强PET复合材料性能的影响。     

玻璃纤维毡增强聚丙烯材料（GMT）力学性能的研究

本文对影响玻纤毡增强聚丙的力学性能的各种因素进行了研究，探讨了炭黑种类及含量、改性ＰＰ的含量及对玻璃纤维毡结构等因素对ＧＭＴ材料的各项力学性能的影响，并得到炭黑的最佳种类、用量、改性ＰＰ的最和量及对玻璃纤维毡结构进行优化的途径。     

聚丙烯成型工艺研究

聚丙烯(PP)作为塑料三大原料之一,其无毒无味且物理性均优于其他同类产品。在常温时,聚丙烯可用作耐腐蚀零件;而在110℃时,则可用作绝缘零件。基于其应用广泛性,不同等级PP制品所用的成型工艺各不相同,对聚丙烯注射成型及挤出成型的工艺进行了探究。     

连续GF增强PP层合板铺放成型工艺参数研究

以自制的连续玻璃纤维增强聚丙烯预浸带为原料,通过铺放成型工艺制备层合板材。采用正交试验,研究了铺放成型过程中4个主要工艺参数——压力辊压力、热风枪工作温度、压力辊内导热油温度、铺放平台底板温度对层合板材的层间剪切强度(ILSS)和空隙率的影响。结果表明,压力辊压力对层合板ILSS影响最大,对空隙率的影响次于热风枪工作温度;热风枪工作温度对空隙率影响最大,对ILSS的影响次于压力辊压力;其它两个工艺参数对ILSS和空隙率的影响均较小。在可操作的范围内,适当提高压力辊压力、热风枪工作温度和压力辊内导热油温度以及选择适中的铺放平台底板温度有利于降低板材的空隙率,提高板材的ILSS。在压力辊压力0.15 MPa、热风枪工作温度229℃、压力辊内导热油温度100℃、铺放平台底板温度95℃的最优工艺条件下,板材的ILSS达到21.54 MPa,空隙率为1.23%。     

玻璃纤维毡增强热塑性复合材料(GMT)的压缩模塑

玻璃纤维毡增强的热塑性复合材料是目前国际上极为活跃的复合材料的开发品种之一,本文概括了聚丙烯基ＧＭＴ材料制品结构设计、压缩模型中需注意的问题,为ＰＰ－ＧＭＴ制品的设计和提供一定的指导。     

GMT制品流动成型研究

本文主要研究以GMT材料流动成型脚踏板支架,考察了流劝成型所得制品纤维分布、力学性能、收缩性和纤维取向分布,并与包覆成型法作了对比,研究表明,对于复杂曲面形状、有高筋的制品,流动成型法成型率高,制品性能均匀,收缩率较小,纤维仍呈随机取向。     

热塑性淀粉类缓冲材料模压成型工艺参数的试验研究

采用模压成型制备了热塑性淀粉缓冲材料,利用正交实验方法,研究了成型时材料的含水率、初始压力、初始温度、定型压力、最终温度、定型时间、保温时间等7个工艺参数对纯淀粉缓冲材料的密度及24h后密度变化的影响.     

复合材料模压成型的工艺特性和影响因素分析

简述了聚合物基复合材料模压成型工艺特性,对模压成型的设备、预浸料、工装模具、工作环境条件等提出相应要求,着重对成型工艺过程中模压成型温度、压力、保温时间等工艺参数对复合材料制品性能影响做了分析,且简要介绍了复合材料模压制品可能出现的质量问题、产生原因、预防措施等内容。     

GMT制品收缩性能的实验研究

通过实验了聚丙烯基ＧＭＴ制品的收缩性能,考察了模温,保压压力,保压时间等对ＧＭＴ制品收缩性能的影响,并对这些影响的机理作了探讨,为工业化ＧＭＴ制品生产提供理论指导。     

工艺参数对顺序共注成型的影响

基于Hele-Shaw模型，采用CAE技术，模拟了顺序共注成型中几个重要工艺参数——温度、壳层预填充量、注射速度等对其成型过程的影响。并用流变学理论进行分析，揭示了各工艺参数对顺序共注成型的影响机理。     

天然橡胶注射成型工艺的研究

从流动性和焦烧安全性两方面阐述了注射成型工艺对混炼胶的特殊要求,并研究了天然橡胶（NR）混炼胶的焦烧时间、混炼工艺及流动剂对注射工艺的影响。结果表明,当硫化体系中促进剂CZ为1.5份、S为1.2份、促进剂M为0.4份时,混炼胶具有较好的焦烧安全性;流动剂用量为5份时,混炼胶流动性显著提高且力学性能损失较小。     

成型工艺对碳纤维增强热塑性聚酰亚胺复合材料性能的影响

采用双螺杆挤出共混的方法,制备了热塑性聚酰亚胺(TPI)/碳纤维(CF)复合材料,考察了注射和热模压两种成型工艺对 TPI/CF 复合材料力学性能、应力-应变曲线、线性膨胀系数以及摩擦磨损性能的影响。结果表明,注射成型试样的各项力学性能均比模压成型的高,达到1.5～2.0倍;相比模压成型,注射成型试样具有较高的断裂强度和断裂伸长率,其应力-应变曲线斜率也较大;由于纤维在注射流动方向上高度取向,注射成型试样具有最佳的高温尺寸稳定性;注射成型试样的摩擦系数和磨损率为模压成型的1.7倍和1.5倍;扫描电镜分析表明,纤维在注射流动方向上高度取向,模压成型试样呈现黏着磨损,注射成型试样以磨粒磨损为主。     

LGFRPP轿车底护板模压成型工艺研究

应用长玻璃纤维增强聚丙烯(LGFRPP)材料以模压成型工艺开发某车型底护板,从工艺制度确立、模具设计、力学性能检测三个方面系统研究轿车底护板的模压成型工艺。采用的工艺方案为:热板接触式预热,预热温度为215℃,预热时间为18 min,压力为5 MPa,并对合模速度进行分段控制,保压时间为3 min。在该工艺条件下试制得到的轿车底护板力学性能较优,质量较轻,满足轻量化要求。