氨法超细活性氧化锌工程竣工投产

【安泰科讯】南京苏星锌业有限公司系南京铅锌银矿业有限责任公司投资组建的综合开发利用锌资源的高新技术企业。公司经过两年的筹建完成了氨法超细活性氧化锌工程的设计和安装,整个工程于2005年12月竣工,目前进行试生产。苏星锌业公司采用氨法工艺生产超细活性氧化锌,生产能力为2000吨/年。投产后的产品,各项指标可达到国家行业HG/T2572-94指标要求,经用户初步使用后,产品性能良好。中试产品经南大现代检测中心的检验,超细活性氧化锌的平均粒径在50～150纳米之间,因此,所生产的超细氧化锌不但具有较强化学活性,还具备与普通氧化锌所不同…     

氢氧化钠浸出-两步沉淀法制备铅锌精矿新工艺

提出了贫杂氧化锌矿碱浸-沉淀法制备锌精矿和铅精矿新工艺，确定了硫化钠沉淀铅、锌的工艺参数，通过小型综合试验验证了该工艺的工业化可行性。沉淀铅的最佳参数为：硫化钠沉淀剂加入量为铅质量的1．8倍，温度70℃，反应时间30min；沉淀锌的工艺条件为：硫化钠沉淀剂加入量为需沉淀锌质量的2．4倍，温度90℃，反应时间3h。试验结果表明：铅和锌的回收率均在80％以上，得到的锌精矿中锌质量分数52％，铅精矿铅质量分数78％，均达到行业标准。     

超细活性锌粉的制备与表征

本文介绍了电解法制备超细活性锌粉的工艺方法。结合实验结果讨论了溶液锌离子浓度、电流密度、电解液温度、表面活性剂等条件对粉末粒度的影响。对制得的粉末用扫描电镜 (SEM)、X射线衍射 (XRD)、表面活性测定仪 (BET)进行了粒度的测定和结构分析     

催化氧化酸浸法处理锌精矿的研究

本文概述了催化氧化酶浸法处理硫化锌精矿的结果．采用催化氧化酸浸（100℃,400KPaA）－和氧化除铁－锌粉置换除铜镉－碳酸铵（或碳酸氢铵＋氨水）沉淀碱式碳酸锌的全湿法新工艺可生产一级减式碳酸锌,催化氧化酸浸之锌浸出率为95％．所得产品经新技术──等离子热分解可获得超细活性氧化锌。也可将所得硫酸锌溶液净化后用于锌电积,获得符合标准要求的电积锌。     

氧化锌矿碱法浸出试验研究

研究了贵州某地氧化锌矿的碱法浸出,考察了搅拌速度、矿石粒度、浸出温度、总氨浓度、浸出时间、液固体积质量比等因素对锌浸出率的影响.结果表明:用NH4Cl-NH3-H2O体系,在搅拌速度300 r/min,矿样粒度200目以下占 92%以上、浸出温度70 ℃、NH3 与NH4Cl浓度比1∶1、总氨浓度7.0 mol/L、浸出时间90 min、液固体积质量比15∶1条件下,锌浸出率达93%.     

锌灰直接法生产高纯氧化锌技术研究

为了提高直接法氧化锌的纯度和锌灰中锌的挥发率,采用单因素实验法对锌灰还原工艺条件、金属锌氧化工艺条件和初粉收集时间等技术参数进行优化研究,系统分析了各主要技术参数对氧化锌纯度和锌灰中锌挥发率的影响。结果表明:在给定的工艺条件下可以生产出纯度达到99.7%的高纯氧化锌产品,且锌灰中锌的挥发率可以达到99.5%以上。确定的适宜技术参数:还原室进气量为3.6 m~3/h,还原温度为900℃,还原时间为150 min,块煤粒度为0.45～0.50 cm,锌焙砂、块煤与水质量混合比为1∶0.85∶0.15,氧化温度为1 300℃,氧化室进气量为17 m~3/h,初粉收集时间为10 min。     

兰坪难选氧化锌矿氨浸动力学

针对兰坪氧化锌矿的特点，对氧化锌矿的氨浸动力学进行了研究。研究了氧化锌矿氨浸的机理以及氨水的浓度、温度和矿石粒度对难选氧化锌矿浸出过程的影响。结果表明，氧化锌矿氨浸属不生成固体产物层的“未反应核缩减型”模型，动力学方程遵从1-(1-a)^1/3=k ct/ρr0，浸出过程为边界层控制，提高氨水的浓度、温度以及降低矿石粒度，均可加速锌的浸出速度，提高浸出率。     

纳米氧化锌的固相合成

以七水硫酸锌和无水草酸钠为原料,用室温固相化学反应首先合成出前驱物草酸锌,草酸锌在400℃分解3h,得到产物纳米氧化锌。用X-射线粉末衍射和透射电镜对产物的组成、大小、型貌进行表征。结果表明,产物纳米氧化锌为粒度分布均匀的球形六角晶系结构,平均粒径28nm。     

锌精矿沸腾炉粒料焙烧与氧化锌生产新工艺

l前言氧化锌的生产方法很多，有直接用纯锌生产氧化锌，也有用锌的氧化矿物生产氧化锌，还有从锌渣中提取氧化锌等。本文介绍了从硫化锌精矿中生产、提取氧化锌的方法，它更适应市场供应与经济发展的需要，可获得更大的经济效益。2主要工艺流程和设备2.1工艺流程主要工艺流程见图。沸腾炉粒料焙烧与反射炉蒸锌工艺流程图2．2主要设备以年产2000t氧化锌、l000t硫酸规模为例：①各种锌精矿贮仓500～1000t；②配料室20～30m2；③混合圆筒φ1．5mx2．0m；④制粒圆盘相．φ2.0m；⑤干燥圆筒φ1.．0mX10．0m；⑥沸腾炉0．6m2；⑦沸腾炉烟气收尘面…     

提高次氧化锌铟浸出率试验研究

对次氧化锌进行了不焙烧直接浸出和经多膛炉焙烧后浸出的试验研究，结果表明：次氧化锌直接浸出时的锌、铟浸出率要高于多膛炉焙烧后的锌、铟浸出率；采用一段浸出，锌、铟的浸出率随浸出温度的升高而提高；焙烧前次氧化锌用电解废液一段中浸后再浓酸浆化、浸出，渣计铟浸出率可达95％以上。     

低品位氧化锌矿石铁还原度对硫酸浸出锌的影响

研究了低品位氧化锌矿石的微波还原焙烧—硫酸浸出锌,考察了微波功率、活性炭粉加入量和微波加热时间对矿石中铁还原度及铁还原度对锌、铁浸出率的影响。结果表明:低品位氧化锌矿中铁的还原度随微波功率、活性炭粉加入量和加热时间的增大而增大,锌浸出率随铁还原度的增大而升高;铁还原度控制在60%以下,用质量浓度为80g/L的硫酸溶液浸出,锌浸出率为85.36%,铁浸出率为33.75%。     

雾化热解法制备活性氧化性

以锌焙砂为原料,经氨水、碳酸氢铵浸出,浸出液经雾化热解、煅烧,制得活性氧化锌。研究表明,锌焙砂在NH3/NH4+=2.5∶1、总氨浓度为8 mol/L、液固比=8∶1、时间1 h、温度35℃条件下,一段浸出液锌含量为54.34 g/L,浸出率为82.56%,经过两段逆流浸出,锌含量可达到97.62 g/L,氨浸锌平均浸出率达97%以上。浸出液经锌粉置换除杂,净化后液进行雾化分解,在雾化器进口温度为340℃,出口温度≥180℃的条件下,制得白色前躯体,在400℃条件下用马弗炉煅烧1 h,得到长度不大于2μm的针状活性氧化锌。     

锌烟灰制取碱式碳酸锌及活性氧化锌

研究了锌烟灰经酸浸、净液、碳酸盐沉锌、焙烧等步骤制备碱式碳酸锌及活性氧化锌的工艺。流程简单，适应性强，经济效益显著。     

锌精矿中锌的快速测定

建立了锌精矿中锌测定的新方法。对共存离子的影响、掩蔽剂的选择、掩蔽剂的用量以及锌标准加镉同收实验、样品加标回收实验进行了探讨。结果表明,在pH5—6的溶液中选择碘化钾为掩蔽剂,碘化钾的用量大于5g镉才能掩蔽完全,锌标准加镉回收实验当镉量小于5mg时锌回收率达99．9％～100．9％,样品加标回收实验锌同收率在98％以上。该方法适用于锌精矿及含镉锌矿中锌的测定,结果与借助极谱仪测定的结果相一致。     

高速雾化分解法制取活性氧化锌的研究

研究了用高速雾化分解法由锌焙砂制备活性氧化锌的工艺。结果表明,锌焙砂经碳酸氢铵、氨水与水浸取液浸取,浸取率为98.48%。浸取液中的氧化锌含量可达25.3%(质量分数),用锌粉除杂净化,过滤除去杂质。滤液在喷雾干燥塔430℃的入口温度下喷雾热分解,可得到高活性的氧化锌。其吸碘值为42.445 mg/g,活性显著高于蒸氨煅烧法所得的氧化锌。     

含锌废渣中锌的回收试验

针对含锌废渣进行了锌回收的两步酸浸取试验,分析了氧化剂浓度、固液比、浸出温度、浸出反应时间、浸出终点pH、搅拌速度等因素对锌浸出率的影响。试验结果表明:氧化剂为40%过硫酸铵,固液比为1:10,浸出液终点pH=1.5,浸出时间控制在1～1.5 h,浸出温度为常温,搅拌速度为100～200 r/min,锌浸出率达80%以上,RSD为0.87%～1.44%。     

利用锌浮渣重选尾矿制取活性氧化锌的研究

利用锌浮渣重选尾矿,硫酸浸出高温氧化除杂,碳酸氢氨中和沉降、干燥、煅烧,研制生产橡胶制品添加剂碱式碳酸锌与活性氧化锌。     

内蒙古某低品位氧化锌矿浮选试验研究

针对内蒙古某低品位高氧化率混合锌矿的特点,采用先硫化锌浮选-后氧化锌浮选工艺进行了试验研究,其中氧化锌浮选采用硫化-胺法工艺。结果表明,在不脱泥,磨矿细度-0.074 mm 75%,经硫化矿优先浮选,获得硫化矿锌精矿品位59.89%,锌回收率32.92%;氧化矿硫化胺法浮选获得锌精矿品位32.40%,锌回收率28.01%,有效实现了低品位氧化锌矿的浮选。     

锌电积阳极泥中锌金属的回收试验研究

通过研究锌电解阳极泥的性质、特点,选择合理的"脱锌"流程,并且开展试验研究,重点考察温度、液固比、时间、搅拌方式以及洗涤方式对洗锌效果的影响,并且通过综合试验确定适合实际生产的工艺控制条件。研究证明:锌电解阳极泥洗锌后渣中的锌含量降低到0.1%以下,锰、铅、锶和银的品位都得到了提升,锰还是以二氧化锰的形式存在于洗锌渣中,锶和钙以硫酸盐形式存在,洗锌工艺过程中不存在三废问题,锌的回收率超过97%,具有较高的推广价值。