碟片间距对碟式离心机性能的影响

碟式离心机因在其转鼓内增设了一组碟片,沉降面积增大,颗粒所需沉降距离减小,分离性能显著提高。然而,多层碟片产生的多层薄层流动效应会影响碟片间的流动,导致各层碟片间的进料量和进料浓度不同,从而产生分离的短板。为了研究碟片间距对碟式离心机性能的影响,通过试验和CFD模拟分析了不同碟片间距下碟式离心机各碟片间的两相流动情况。结果表明:当碟片间距适当时,各层碟片间隙进、出口处的流量与浓度分配相对均匀,碟式离心机分离效率最好;当碟片间距偏大或偏小时,都不利于碟片间隙内颗粒的离心沉降过程。该研究对抑制碟式离心机分离过程的短板问题、提高分离性能具有重要意义。     

碟式离心机内流场及固液两相分离过程的研究

以碟式离心机为研究对象,建立了其转鼓内20层碟片间隙以及沉渣区域的三维物理模型,用流体分析软件FLUENT对转鼓内固液两相分离过程进行了数值模拟,并进行了分离效果的试验验证。结果显示,周向速度上,固液两相速度基本相同,在碟片间隙液体相对碟片滞后小,转鼓沉渣区域液体运动相对转鼓滞后较大,且滞后程度随转鼓转速的增加而增加;固液两相在径向上存在速度差;模拟得到的转鼓内最大离心液压比理论计算得到的结果小;碟片进料颗粒浓度逐层降低,碟片排液口浓度也逐层减小;在碟片进料孔附近会出现进料分布不均的现象;两相分离效率随着转鼓转速增加而提高;试验测得的分离效果与模拟结果较为吻合。研究结果对碟式离心机转鼓的有限元分析以及分离过程的优化具有指导意义。     

短电弧铣削加工极间工作介质流场研究

在短电弧放电铣削加工时,利用Fluent有限元流体仿真软件对工作介质内冲方式下极间流场进行仿真模拟,分析了工作介质压力、电极转速分别对短电弧铣削加工极间压力场、速度场分布规律的影响,并通过实验得到验证。结果表明:极间流场内的压力梯度、速度梯度随工作介质压力的增大而增大,加速了蚀除产物从加工间隙的排出,有效地提高了加工表面质量;电极转速的相对变化对极间流场内的压力场和速度场影响较小,对工件表面质量没有明显的改善。     

旋转旋流离心机生产能力指数

旋转旋流离心机主要由加速器、转鼓、左右端盖、支撑系统和密封系统组成,这种离心机把旋转离心力场和旋流离心力场有机结合起来,分离强度大大增加,分离效果显著改善,是围夜分离的理想设备。以旋转旋流离心机中流体的流动及固相粒子在液相连续介质中的沉降规律为基础,在“层流”流态下,推导出旋转旋流离心机生产能力指数、按悬浮液计的处理量及分离粒度的计算式,并通过实例进行了计算。     

三相卧螺离心机油水分离的CFD分析

采用计算流体动力学(CFD)方法和计算软件FLUENT对分离含油废水的三相卧式螺旋卸料沉降离心机油水分离进行数值模拟。基于离心机转鼓结构与流体流动方式的简化进行物理建模,对离心机油水分离稳态进行分析,确定排水孔宽度以及溢流口轴向宽度对离心机油水分离效率的影响。模拟结果表明:在油相溢流口附近,油水两相的粘度差和速度差导致分层界面处存在摩擦剪切应力,从而导致部分水相跟随油相溢流。适当调节排水孔宽度增大该处流量可以提高离心机的油水分离效率;增大溢流口轴向宽度可以减缓流体溢流速度,减小油水两相之间的摩擦力,从而减少水相跟随油相溢流、提高离心机的油水分离效率。模拟方法和结果可以为三相卧螺离心机的结构设计提供更多参考。     

液力偶合器气液界面追踪数值模拟

部分充液下液力偶合器内部介质运动为离心力场作用下的复杂两相流动,而液相分布形态对涡轮输出特性有着直接影响。为掌握偶合器内液相分布规律,将工作腔内介质运动视为分层流动,采用流体体积法(Volume of fluid,VOF)两相流模型,追踪562型标准桃形腔偶合器内不同工况下的气—液分界面。建立三维周期性流道模型,采用Realizable k-ε湍流模型和压力隐式算子分裂(Pressure-implicit with splitting of operators,PISO)压力耦合算法,并用内部面模拟泵、涡轮间的交互作用,转速比i=1.0和i=0.6时的叶片表面液相分布与文献中试验结果具有高度相似性。仿真结果表明,随泵涡轮间转差增大,气液分界面倾斜加剧,直至形成大的环流,而泵轮叶片压力面液相分布区域增大,吸力面液相减小;低挡圈(R=155 mm)对环流形态影响较小,主要起到限矩作用,而高挡圈(R=175 mm)可抑制大环流的产生。     

旋转旋流离心机转鼓内流体动力学研究

以流体动力学基本方程为基础,在“层流”流态下,对旋转旋流离心机转鼓内流体流动的速度场和压力场进行了分析计算,推导出了转鼓内流体的速度和压力的计算公式,它们是计算离心机处理量和分离粒度的理论基础,同时也是离心机转鼓强度计算的理论依据。     

卧式螺旋卸料沉降离心机内部流场与分离性能的研究

卧式螺旋卸料沉降离心机在固液分离领域应用广泛,但由于内部流动复杂、结构封闭且高速旋转,传统的理论与试验方法均无法对其内部流动进行准确描述。本文在合理的简化和假设基础上,应用计算流体动力学软件Fluent,采用SRF转动模型与RSM模型、Mixture多相流模型相结合的方式,对卧螺离心机内的两相流动进行了三维稳态计算,得到了转鼓内的流场和固相体积分数分布。结果显示,轴向速度方向在靠近转鼓壁面处指向转鼓小端,在靠近螺旋内筒处指向转鼓大端,分布受锥段结构影响较大;径向速度复杂多变;颗粒的沉降过程主要发生在转鼓沉降区;转鼓柱段的固相含量少,溢流澄清、固相回收率高;转鼓锥段固相含量集中,且越靠近出渣口的固相体积分数越高。经验证,模拟得到的固相回收率与出渣含固率均接近实际运行情况,说明采用数值模拟方法预测离心机的分离性能具有可行性。     

油气出口位置对轴承腔内油气两相流和温升的影响

针对高速角接触球轴承腔内润滑冷却问题,采用VOF模型和多重坐标系(MRF)法对高速角接触轴承腔内润滑油流动特性进行数值分析,分析油气出口位置对轴承腔内油相体积分数和温升的影响。结果表明:轴承腔内的油相体积分数和温升在周向上分布并不均匀,油相体积分数最低处和温升最高处位于沿轴承回转方向相对入口240°位置;从180°到240°改变油气出口沿轴承回转方向相对入口角度时,轴承腔内温升降低且油相体积分数增大,从240°到270°改变相对入口角度时,轴承腔内温升升高且油相体积分数减小;当转速升高时,出口位置对轴承腔内油相体积分数和温升影响减弱,油相分布与温升分布在周向上更为均匀。因此,选择合适的油气出口位置能够得到更好的润滑效果。     

基于Sola算法强迫层流纯物质枝晶生长相场法模拟

采用SIMPLE算法耦合流场的相场法模拟过冷熔体枝晶生长过程计算效率较低.将计算效率较高的自适应压力迭代法修正的Sola算法与相场模型结合,建立模拟过冷熔体在强迫层流状态下枝晶生长的Sola-相场模型(Sola-phase field model, S-PFM),实现过冷熔体流动场与相场的完全耦合,基于该模型模拟高纯丁二腈(SCN)过冷熔体枝晶生长行为.结果表明,过冷熔体在层流状态下,迎流方向枝晶尖端生长速度大于无流动时候的枝晶尖端生长速度,而下游枝晶尖端生长速度小于无流动时候的枝晶尖端生长速度,它与TONG等采用结合SIMPLE算法的相场模型模拟结果一致;并且,流动法向枝晶尖端在其逆流侧出现漩涡初期生长速度不稳定;同时,过冷熔体层流速度越大,迎流方向枝晶尖端生长速度越大,固相率也越高.     

介绍一种圆盘式流量计

介绍了圆盘式流量计的组成及其工作原理     

基于小型盘盘型摩擦试验机的ATF油摩擦性能评定

提出采用小型盘盘型摩擦试验机(WAZAU)评价自动传动液(ATF)的抗颤性。采用WAZAU对2种ATF的抗颤性进行评价,并与传统的低速摩擦磨损试验机(LVFA)评价结果进行比较。结果表明:WAZAU与LVFA 2种摩擦试验机测得的摩擦特性曲线(摩擦因数-速度曲线)具有高拟合度,且试验后钢片表面发生摩擦化学反应成膜的主要成分也基本一致,从而证实2种摩擦试验机的试验结果具有很高的正相关性。WAZAU试验机是LVFA试验机的微型版,相比LVFA具有用油量小、操作简单的优点,且在检测噪声、震动、舒适性上比LVFA更具直观性,可作为快速模拟评价手段用于ATF的摩擦特性研究。     

调节阀阀瓣型线的加工

介绍了调节阀等百分比阀瓣型线在Master Cam中的绘制,并自动生成加工程序的方法。     

新型圆盘式联轴节

介绍了一种可同时获得轴向位移和较大径向调节量的圆盘式联轴节。文中重点介绍了其结构组成、结构特点及工作原理。     

悬式绝缘子自动胶装机

盘型悬式绝缘子自动胶装机的设计包括机械系统设计、气压传动控制设计。基于盘型悬式绝缘子产品胶装装配质量的要求,采用单工位、平开气手指、气体振动器组合胶装装配方案。对各部技术细节及指标进行了进一步论证和结构确定。胶装机电气控制系统采用可编程逻辑控制器。     

盘式制动器的原理与应用

桥式起重机起升机构制动器的摩擦零部件,以一定的作用力压紧机构中某一根轴上的制动轮,产生制动力矩,利用这个制动力矩使物体质量和惯性力等所产生的力矩减小,直至两个力矩平衡,达到调速或制动的要求.盘式制动器由于制动转矩大,性能稳定可靠,外形尺寸小,磨损小,正广泛应用在起重机械设备上.     

盘形薄壁零件的车削

在生产实际中盘形薄壁零件应用较广,如图1所示。由于工件较薄,刚性较差,采用常规的切削加工方法,受轴向切削力和热变形的影响,工件会出现弯曲变形,很难达到技术要求,产品合格率极低。因此,设计出一套行之有效的加工方法十分必要。笔者在生产实践中,作了很多尝试,现介绍给大家。我们曾用传统方法,采用内孔及端面定位,先加工外圆80,再车右端面至长5;调头装夹,再加工55,长3。这种方法的加工结果不尽人意,出现了如图2所示的变形情况。(1)实践分析①在加工工艺不变的情况下,只改变刀具的一些切削角度,如增大前角以减小轴向分力。结果变形量有…     

圆盘凸轮升程测量

简要介绍了圆盘凸轮升程的几种测量方法,并举例说明了测量及判定原则.