一种普通旋压工装工艺方案设计

本方案是在没有旋压机设备情况下,在普通车上设计的一种旋压工装与工艺方案。设计了一套夹具与旋压头固定车床联结装置,并对其工艺性进行了分析,实践表明,该套装置与工艺满足了一般零件的旋压成型加工的需要。工艺设备简单,节省材料,产品合格率高,为生产实践提供了一定的借鉴意义。     

旋压模零件模具体工艺改进

旋压模是分离机零件碟片旋压成型用工装，因此，旋压模零件模具体的硬度直接关系到碟片旋压成型后的质量。本文就设计改选模具体材料，提高硬度要求，原加工工艺无法适用，提出了工艺改进方案，经工艺实施，取得成功。     

多楔带轮增厚成形有限元模拟及试验

针对多楔轮的结构特征,结合实际生产提出成形工艺方案。利用DEFORM软件建立旋压增厚成形的三维刚塑性力学模型,基于数值模拟和正交试验获得试验数据,通过分析得出各工艺参数在增厚成形中对成形载荷的影响趋势及影响显著性顺序,并获得最佳工艺参数组合。优化结果经过CAE模拟和试验验证,增厚毛坯的成形质量得到提高,成形载荷大大降低,保护了旋轮和旋压设备。     

钛合金薄壁零件旋压工艺

介绍了钛合金薄壁零件旋压成型加工过程。针对钛合金材料旋压成型困难问题,经反复试验,通过高温改变钛合金组织平衡、控制变形的温度、变形速度,采用多道引申旋压等参数的选择,最后稳定尺寸的热处理技术解决了钛合金薄壁零件旋压的难题。该方法提高了加工质量,稳定加工尺寸,达到了降低成本的目的。     

导弹头旋压成型机理及成型质量研究

旋压作为回转体零件常见的加工方式,其优越性已广泛应用于航空航天。通过数值模拟方法研究了304不锈钢材料导弹头的旋压成型机理及其成型质量。采用单旋轮单道次一次成型工艺,首先根据剪切旋压体积不变原理设计了胚料尺寸,然后通过ABAQUS/Explicit建立了导弹头旋压有限元模型,根据模拟结果分析了其应力应变的分布状态,并分析了其壁厚沿周向以及径向的分布规律。最后分析了不同工艺参数对其成型质量的影响规律。     

超半球壳体多道次拉深旋压工艺研究

针对1060超半球壳体基于板坯多道次拉深旋压进行成形性分析,提出两模法和两轮法的旋压成形试验方案,并设计不同旋压试验方案的芯模和旋轮工装.通过MC2000型数控录返旋压机,分别采用R13、R20和R25、R8不同圆角半径的圆弧式旋轮对1060板坯进行两模法和两轮法的多道次拉深旋压成形试验.两模法旋压毛坯件的凸缘边减薄严重,成形效果差;两轮法旋压采用R25旋轮4道次快速进给,R8旋轮4道次中低速精整旋压的旋压工艺,其旋压件贴模度高,成形效果好.试验结果表明:两轮法旋压工艺能实现板坯经多道次拉深旋压成形为超半球壳体.通过降低芯模转速,调整进给比和降低道次减薄率,可以消除旋压成形过程中出现的反挤、波纹和起皮等缺陷.     

旋压制动缸的工艺研究

介绍了车辆制动缸体的旋压工艺特点，工艺方案的确定、原材料选择，普旋成形工艺参数的合理选择，采用双旋轮错距旋压成形技术对缸体进行多道次强旋成形及产品的精度分析。     

某型空空导弹发动机壳体工艺改进及技术措施

简述了旋压壳体时效延伸率偏低问题,并通过工艺试验探索在同一时效制度(H900)下旋压减薄率对15-5PH材料延伸率的影响,得出了旋压减薄率越小、材料塑性衰减越小、时效后延伸率越高的结论；明确了壳体工艺改进方向为更改旋压毛坯,优化旋压工艺方案.通过对新旋压毛坯的材料及结构特点进行分析,总结其加工技术难点为15-5PH材料切削加工性差,旋压毛坯深孔车削、深孔磨削技术难度大.为此,从工艺方案设计、机床选择、装夹定位方式、刀具、切削液等方面,寻求了较为合理的解决措施,提高了加工质量.     

卡门曲线回转体旋压工艺参数优选试验研究

针对生产卡门曲线薄壁回转体零件旋压成型中存在的大端不贴模、拉裂、外表面起皮等旋压缺陷,确定了旋压工艺方案,从旋轮工作角、进给比及材料热处理等角度进行了不同工艺参数的试验研究,通过试验找出了最优的旋压工艺参数.试验结果对提高旋压件质量有良好的指导作用.     

气瓶热旋压成型的数值模拟

以气瓶为研究对象,针对其所用材料PCr Ni3Mo VA的成型特点,利用UG8.0作图软件建立成型过程的有限元数值模拟模型,运用塑性成型分析软件DEFORM对旋压收口过程进行数值模拟分析,以研究气瓶成型过程中应力应变、旋压力、温度和壁厚的变化规律。通过相同工艺参数条件的实际热旋压成型试验对比,表明有限元数值模拟结果与实际成型结果基本吻合。     

旋压法制皮带轮

图1所示系冷凝式柴油机中的铁皮V形皮带轮,V形槽的成型,我们采用车床旋压工艺获得成功。成型工艺过程: 剪圆片料——冲压成型坯件——划线钻孔(3-φ8.5)——退火——一次旋压(旋压前切去多余坯料,用R5滚轮)——退火——二次旋压成型(切去多余坯料,用R2.4滚轮)——车φ100孔。     

壳体零件的旋压工艺研究

对某系统中关键零件的加工工艺进行了详细的研究,包括零件的材料、结构、性能、加工工艺,重点研究了零件的旋压工艺特点并分析了旋压工艺参数的选定、旋压设备的选型以及旋压零件质量的保证。     

大长径比薄壁零件旋压工艺研究

大长径比薄壁零件越来越多地应用于军工行业,人们对此类零件的质量要求也越来越高,此类零件采用传统加工方法易产生弯曲、变形、壁厚不均匀等问题,旋压加工成形的显著优点是能够提高形状复杂零部件及高难度易变形材料的加工质量。通过对战斗部中心管这类大长径比薄壁零件采用旋压加工的实例分析,在研究了传统加工方法的基础上,提出了正旋工艺成形的工艺方案,同时,对旋压加工中的难点采取一系列工艺措施,有效解决了大长径比薄壁零件的加工难题。通过在军工产品实际生产中进行推广应用发现,该类零件采用旋压加工后可有效解决车削加工出现的问题,产品质量稳定、可靠,生产效率及产品合格率得到了提高,为该类型零件加工提供了可借鉴的经验。     

浅探金属旋压加工工艺

旋压加工是金属加工中的常见技术工艺,对金属材料的性能产生直接影响,在本次研究中,将通过分析、分类、对比等多种方法,从材料的可旋性、工艺特征、加工工艺等多个方面入手,对金属旋压加工工艺内容进行了分析。总体而言,本文所介绍的金属旋压加工工艺具有技术可行性,但是在应用过程中,工作人员必须要关注不同类型金属零部件对加工手法的需求,这样才能进一步提高悬崖加工质量。     

滚珠旋压成形工艺及研究现状

滚珠旋压技术作为旋压成形方法的一个分支,具有工艺方法简单、材料利用率高、产品成本低等优点,已成为国内外成形加工方法研究的热点。介绍了滚珠旋压成形工艺的原理、工艺参数及工艺特点,并对国内外研究现状进行了分析。     

钣制旋压皮带轮在汽车行业的应用前景

着重介绍了钣制旋压皮带轮的旋压工艺设计及在汽车和应用及发展前景。     

旋压皮带轮的疲劳裂纹扩展寿命计算

基于线弹性断裂力学理论,利用Workbench有限元软件在旋压皮带轮拉应力最大处建立沿周向的初始裂纹的三维有限元模型,计算了该模型的裂纹前缘应力强度因子,得到旋压皮带轮以Ⅰ类为主的张开型裂纹类型结论;接着建立不同裂纹扩展模型,仿真计算得到各裂纹前缘的应力强度因子和应力强度因子幅;根据Paris经验公式和拟合后ΔK-a曲线计算,得到了旋压皮带轮裂纹扩展寿命。该计算裂纹扩展寿命的方法为旋压皮带轮的安全设计提供了一种新途径,具有积极的参考意义。     

钣制旋压皮带轮在汽车行业的应用前景

着重介绍了钣制旋压皮带轮的旋压工艺设计及在汽车行业的应用及发展前景。     

60Si2Mn钢曲母线形件强力热旋压成形技术研究

针对60Si2Mn钢曲母线形件材料利用率低的问题,研究了该类工件的成形工艺。采用旋压工艺替代切削工艺,直接成形曲母线形件,能够提高原材料的利用率,并获得良好的组织性能。分析了高碳钢热旋压工艺难点,开展了旋压试验研究,确定了加热强力旋压的工艺方案,试验分析了旋压温度、变形量和上下料时间等工艺参数,掌握了旋压规律,并旋压出了合格产品。对旋压样件进行了性能及金相分析,试验结果达到了产品设计要求,材料利用率由50%提高到了70%。     

药筒旋压变形工艺参数选取分析

旋压工艺参数的确定是强力旋压加工的一个关键因素。各种工艺参数的确定、各工艺参数之间如何合理配合以及它们对旋压质量的综合影响都是需要解决的难题,根据实际经验以及旋压仿真模拟结果进行比较,对旋压变形关键工艺参数的选取进行了分析和确定。