海洋废弃平台桩基拆除绳锯机多扰动定位夹紧力研究

海洋废弃平台桩基拆除绳锯机是一种复杂的机电设备,夹紧力的选择,直接关系到绳锯机的安全稳定工作。分析了桩基夹紧时的截面弯矩和变形量,得到了废弃平台桩基失稳临界力计算方法。利用有限元法分析了桩基夹紧时的变形和受力。采用非线性模型求解出了不同失稳临界力条件下的夹紧瓣夹紧力。实验表明,满足桩基不同失稳临界力条件下,绳锯机夹紧装置的夹紧力能够保证绳锯机安全工作。该结果为绳锯机的水下可靠性工作打下了一定基础。     

海洋废弃平台桩基拆除绳锯机夹紧力的研究

介绍废弃平台桩基拆除水下绳锯机的组成和工作原理。对夹紧装置进行力学模型简化,从理论上证明绳锯机夹紧装置能够满足形封闭条件,可以使绳锯机稳定地固定在平台桩基上。分析绳锯机夹紧时的受力情况,根据最小值原理得出了绳锯机夹紧力求解的数学模型。按照水下绳锯机的实际工况对夹紧力进行求解,该结果为绳锯机的夹紧装置结构设计和液压系统设计提供理论依据。     

海洋废弃平台桩基拆除绳锯机夹紧力的阻抗控制策略研究

海洋废弃平台拆除过程中可以采用水下绳锯机切断桩基,适当大小的夹紧力是绳锯机安全稳定工作的前提条件。分析绳锯机夹紧力控制策略,建立绳锯机夹紧瓣夹紧桩基时的动力学方程,提出采用位置型神经网络阻抗控制方法来控制夹紧力,设计神经网络补偿器。根据绳锯机的实际工程样机,对多种情况下的力控制进行仿真研究,结果表明:位置型神经网络阻抗控制方法可以很好地补偿夹紧瓣动力学模型和位置的不确定性,适合于绳锯机夹紧力控制。     

海洋废弃平台桩基拆除绳锯机夹紧位姿控制研究

海洋废弃平台桩基拆除绳锯机工作前需要快速固定到桩基上,这是一个复杂的位姿调整过程,需要由夹紧装置来完成,由绳锯机夹紧液压缸同步控制,使位姿调整过程安全、稳定。分析得到了位姿调整的动力学模型;采用二级控制方法设计了控制系统,其中外环采用定量反馈控制理论,内环采用基于扰动观测的理论;进行了绳锯机位姿调整实验,结果表明:控制系统在误差范围内能够使液压缸同步,进而实现了位姿调整的工程目标,该结果为绳锯机水下高效可靠地工作打下了一定的基础。     

钟形壳球面沟槽新型精磨夹具的设计与分析

针对钟形壳球面沟槽精密磨削加工过程中定位夹紧及上下料过程时间长,生产效率较低的问题,设计一种自动定心,弹性夹紧一体的钟形壳球面沟槽精密磨削夹具,并创新设计了自动弹出机构,适用不同尺寸零件加工辅助机构。在完善总体夹具设计基础上,根据受力情况,对弹性夹头和钟形壳的变形量进行理论计算,并通过Solid Works建立弹性夹头三维模型,有限元Workbench分析弹性夹头的静力学特性,分析结果与理论结果一致,验证弹性夹头结构设计的合理性。利用此新型夹具,可有效提高钟形壳球面沟槽精密磨削的生产效率。     

基于粒子群算法的海洋废弃平台桩基拆除绳锯机夹紧力优化

水下绳锯机可以用来完成海洋废弃平台桩基切割。绳锯机切割过程中,当水下环境发生变化时,应能够较迅速地调整夹紧力以适应环境的改变。介绍绳锯机的夹紧数学模型,根据绳锯机的实际设计条件,采用粒子群算法对夹紧力进行快速的优化求解。通过实验表明,此方法获得的夹紧力能够使绳锯机稳定地工作,并且测得了相应的动态参数。研究结果为绳锯机夹紧力的水下环境快速自适应控制提供了一定的基础。     

基于AMESim的大型自调平平台液压系统的仿真分析

以大型平台自调平为研究对象,给出了平台自调平的调平方法和策略,通过液压调平系统来实现调平,在AMESim环境下对其调平液压系统进行建模和仿真,利用千斤顶液压系统的流量、位移等曲线分析了平台自调平的动态过程。仿真结果证明:所建模型及复杂工况下该调平方法的合理性,为类似自调平液压系统的分析与设计提供了参考。     

海洋废弃平台桩基拆除绳锯机夹紧齿优化设计研究

海洋废弃平台桩基拆除绳锯机是一种近年发展起来的新型水下作业机具,它主要由绳锯机本体和液压控制系统构成,绳锯机夹紧瓣上的夹紧齿可以使绳锯机安全、稳定地工作。介绍了夹紧齿的结构,分析得到了夹紧齿尺寸和齿周过渡曲线的优化数学模型,采用有限元法优化得到了夹紧齿关键参数。根据优化结果设计制造了夹紧齿,实验结果表明:该夹紧齿能够满足要求,为绳锯机的安全稳定工作打下了一定的基础。     

THS6350卧式加工中心转台与托板定位与夹紧分析研究

在配备交换工作台的加工中心中,定位与夹紧机构是一个重要部分,其影响机床的精度和可靠性.讨论THS6350卧式加工中心转台和托板的定位和夹紧机构,着重说明该机构的结构、工作原理,并分析其在夹紧状态下的受力情况和定位精度、重复定位精度的控制,从而保证机床的精度.     

圆形夹紧套

这种夹紧套采用青铜或氮化钢制成。在其壁上开有若干纵向切口,以增加夹紧套的弹性变形。在外壁上涂有一层聚酸胺,把切口盖封。在夹紧套的两端设有O形密封环。当向密封腔通入压力油时,夹紧套由于纵向切口而被压缩变形,产生径向夹紧力,将工件夹紧。这种夹紧套有下列优点:     

IC封装热压模机合模机构设计与有限元分析

介绍了IC封装热压模机合模机构的设计过程,建立了合模机构的有限元模型,运用有限元分析软件ANSYS对合模机构的关键部位进行了应力、变形分析,得出了该机构的应力变形分布图,为进一步改进机构的受力情况和结构设计提供了重要依据.     

滑靴裙部外偏角对其收口特性影响规律研究北大核心

斜盘式轴向柱塞泵工作过程中,滑靴与柱塞球头配合副需转动灵活、无紧涩、无阻滞且具备一定的拉脱力和转动摆角,其滑靴收口工艺是关键。利用DEFORM建立滑靴压合模具仿真模型,分析滑靴裙部在压合过程中的变形及应力特性曲线,揭示不同滑靴裙部外偏角对其收口特性的影响规律。结果表明:滑靴裙部外偏角对压合工艺影响较大,以F3V112DT型号泵为例,滑靴裙部外偏角越大,球头包覆材料越多,所能承受的拉脱力越大;滑靴裙部外偏角越大,柱塞径向间隙越大;当外偏角为13.5°~16.0°时,柱塞滑靴副运动特性较好。研究结果为柱塞泵滑靴压合工艺的智能数字化设计提供参考。     

一种高精密液胀定位夹具的优化设计

考虑到薄壁套筒的薄壁长度、厚度,薄壁套筒环状凹槽的深度以及薄壁所受液压力的大小对工件的变形量、定位精度和夹紧力会造成影响,应用ANSYS平台对液胀定位夹具进行有限元建模,分析得出了薄壁套筒薄壁长度、厚度等参数对工件夹紧变形的影响规律,并且通过对目标进行结构优化设计,获得了优化的结构参数,优化后的结构使得液压油密封性能更好,工件和薄壁套筒变形更小,同时能够得到良好的夹紧力矩。结果表明:工件的变形量从1.5μm减小到0.9μm,薄壁套筒最大应力由292.88 MPa减小到282.34 MPa,薄壁套筒两端结合面径向变形由11.8μm减小到8.6μm,夹紧力矩由124.36 N·m减小到67.33 N·m。     

气动单向弯曲关节柔性手指静力学特性实验研究北大核心

某气动单向弯曲关节柔性手指由人工肌肉和弹性钢板并联组成,弯曲变形时具有大变形和非线性特点,静力学模型十分复杂且不利于控制。为便于实时精准控制,进一步简化手指静力学模型,并对其静力学特性进行实验研究。搭建静力学实验平台,对单肌肉驱动和双肌肉驱动两种不同驱动类型的柔性手指在不同限位面和等外载荷工况下分别进行夹持力和弯曲角度的对比实验。利用MATLAB对实验数据进行处理分析,得到手指夹持力和弯曲角度的经验模型。结果表明:气动单向弯曲关节柔性手指夹持力与弯曲角度、工作气压和驱动肌肉数目之间存在非线性关系;与静力学理论模型相比,该经验模型具有更高的精度,夹持力模型预测误差能控制在0.76 N内,弯曲角度模型误差可控制在6.9°内。     

纵向旋转切削加工对环形零件畸变的影响

通过旋转试验和有限元分析介绍了工件在切削加工过程中产生的畸变情况，分析了工件的装夹方式、切削速度、切削深度和进刀量对100Cr6钢环圆度的影响。通过去应力退火释放冷加工诱发的残余应力后工件的圆度与切削参数有关。另外测试了被试验环的表面残余应力，其表面残余应力与装夹方式有关。将测量的装夹力作为计算参数输入，通过有限元分析方法测试了装夹方式对工件变形的影响。协同测量结果示出了装夹方式影响工件变形的一个主要因素，表面残余应力与工件的径向变形有关，最大的拉伸应力位于夹口位置。旋转切削试验结果表明，提高切削速度圆度会稍有增加；随着切削深度的加大，圆度呈下降趋势，尽管切削力增加了；进给量的增加会导致更高的切削力，因此圆度值也增加；常规的去应力退火可使被加工环的圆度值增加。     

激光拼焊错边产生与预测建模方法

错边是评定激光拼焊质最的一个非常重要的指标,薄板构件错边的控制是激光拼焊中一个难题.针对国内首条全自动激光拼焊设备,对错边的产生以及控制方法进行了深入研究,经过大量试验确定了影响错边大小的几个主要因素,板材自身物理变形、压紧力大小与均匀性、压紧横梁变形、支撑底板平面度误差以及焊接变形的影响.通过分析以上因素对错边的影响以及各个因素之间相互关系,建立了错边预测的数学模型.试验验证了模型的正确性,从而为确定错边产生原因,提高焊接质量提供了一个有效的理论指导.     

淬火铝合金厚板预拉伸变形区域仿真与分析

铝合金预拉伸厚板变形区域分为夹持区、过渡区和均匀区三个部分。在模拟厚板预拉伸变形过程基础上,分析了各变形区域变形机理和应力分布规律。夹持区变形不充分,导致残余应力不足60%,且内部应力分布复杂。过渡区残余应力沿拉伸方向分布不均匀,对不同尺寸板厚在不同拉伸工艺下的过渡区进行分析说明,过渡区范围与板厚度有关,其范围约为板厚的60%～70%。最后分析了均匀区应力演变规律,探讨了不同拉伸量和拉伸速度对不同尺寸厚板拉伸效果的影响,认为拉伸量2.0%～2.5%可满足较好的工艺要求。     

Characteristics of stiffness and contact stress distribution of a spindle–holder taper joint under clamping and centrifugal forces

An understanding of the contact characteristics of a spindle–holder joint in machine tools calls for an in-depth analysis of its performance under machining conditions. This study specifically aims to model a spindle–holder taper joint to predict the stiffness and stress distribution under different clamping and centrifugal forces. A spindle–holder taper joint subjected to clamping and centrifugal forces was modeled using the finite element method. The stress distribution of the interface was revealed and it was found that the von-Mises stress had a non-linear distribution because of the clamping force of the holder. The centrifugal forces were included in the model to analyze the deformation of the joint. At high speed the centrifugal force caused a stress concentration at the large end of the holder. A typical 7/24 taper joint of a BT50 holder was investigated to identify the stiffness using a special experimental platform. The axial and radial stiffnesses, as well as the hysteresis cycles were obtained to predict the contact characteristics with different clamping forces. The experimental results showed that the model presented in this study was efficient in predicting the characteristics of the spindle–holder joint. The method presented is useful in identifying the dynamics of a spindle–holder and can thus be used to optimize the spindle system.