2-巯基苯并噻唑合成反应工艺研究

研究了投料比、反应温度、反应时间、升温速率等因素的变化对2-巯基苯并噻唑合成反应收率的影响，通过合成反应工艺的研究，确定了最佳的合成工艺条件，使促进剂M产品收率大于83％。     

异辛酸钴合成工艺的研究

考察了硫酸钴体系沉淀法合成异辛酸钴工艺中皂化率、物料比、反应温度和时间等因素对合成的影响,确定了合成的最佳工艺条件,建立了水相中钴的回收利用新工艺。将整个工艺应用于全流程小试试验中,可保证钴的单程转化率达９８０％以上,产品的单程收率达９６０％,总转化率达到９９９９％,总收率平均达到９９０％。     

甲醇气相催化脱水制二甲醚工艺

以甲醇为原料,氧化铝为催化剂,对甲醇气相催化脱水制气雾剂级高纯二甲醚的工艺条件进行了试验研究。结果表明,当反应温度为２８０～３３０℃,反应压力为０．８ＭＰａ时,甲醇转化率为６０％～７０％,二甲醚选择性达９９％,二甲醚质量分数为９９．９％。采用该工艺的一套２０００ｔ／ａ装置已成功运行,生产出合格的产品。     

碳五馏份羰化制脂肪醇的研究

报道用未经分离的３０万吨／年乙烯副产Ｃ＿５馏份制混合己醇的研究，研制了一种加氢性能强、稳定性好的钴－膦配合物催化剂；考察了膦钴比的影响、碱性助催化剂的作用、反应的工艺条件等。试验表明，在反应温度１８０℃、压力６．０－７．０ＭＰａ、Ｈ＿２：ＣＯ＝２．５（摩尔比）、时间７小时的条件下，脂肪醇收率可达９９．０％（以Ｃ＿５烯为基准）。将试验所得产品用作ＰＶＣ的增塑剂原料，表明由羰化混合己醇制备的邻苯二甲酸二己脂增塑剂可以用于合成人造革的生产，其各项应用指标达到部颁标准。     

氯乙酸合成新技术的研究

在自行设计的试验装置上，进行了以乙酸酐作催化剂及少量助催化剂催化氯化乙酸合成氯乙酸的研究，得到较好的小试工艺条件：乙酸酐加入量７．０％～１１．０％，助催化剂加入量０．５％～１．０％，氯气过量，反应温度１０５～１１０℃，反应时间６～７ｈ。经结晶分离后，可得收率为８５．３０％、氯乙酸的质量分数ｗＭＣＡ＞９８．５、二氯乙酸质量分数ｗＤＣＡ＜１．０％的优级氯乙酸产品。并成功地进行了工业化试验，其收率达８９．５０％，产品质量达到ｗＭＣＡ９７．５％～９９．１％、ｗＤＣＡ０．４％～１．０％、结晶颗粒长３～８ｍｍ、直径１～２ｍｍ的高质量产品。     

琥珀酸二（2—乙基—丁酯）碘酸钠的合成与性能研究

研究了采用非外加相转移催化剂在敝开体系中进行反应合成琥珀酸二（２－乙基－丁酯）磺酸钠的新方法（１）。得到的最佳工艺条件为：２－乙基－１－丁醇与顺酐的摩尔比为２．２６∶１，于１３０℃条件下酯化反应１．５ｈ，得到酯化率为９５％的酯化产物。亚硫氢钠与顺酐的摩尔比为１．１０∶１，加热介质温度为１３０℃下磺化反应３．２５ｈ。测定了所得产物的表面活性与应用性能：表面张力、临界胶束浓度、乳化和渗透率分别为３．２     

90^#,120^#溶剂油溴价不合格原因及对策

讨论了我厂连续重装置装置非芳油溴价不合格的原因，采用４８１－３加氢精制催化剂处理可使溴价降至０．３ｇＢｒ２／１００ｇ以下，溴价降低率大于９９％，并考察了工艺条件对降低溴价的影响。     

RP—HPLC测定混配除草剂中苯噻草胺和苄磺隆的含量

本文利用反相高效液相色谱外标法测定了混配除草剂中苯噻草胺和苄磺隆的含量，方法的标准偏差分别为０．１２和０．０３４，变异系数分别为０．２４％和１．１２％，回收率分别为９９．６％－１００．２％和９９．４％－１００．５％。     

RAs—3脱砷剂脱砷工艺条件及脱砷效果总结

当预加氢高分压力大于２．７ＭＰａ、体积空速大于４．０ｈ＾－１、氢油比大于１００（ｖ／ｖ）、尤其只有反应温度达到２９０℃时，ＲＡs－３脱砷剂才达到到重整原料要求的 脱砷效果，对原料的脱砷率可以达到９９％以上，并且有一定加氢精制的作用，充分地保护了预加氢和重整催化剂，保证装置长周期运行。     

氧气法乙烯氧氯化制二氯乙烷催化剂的工业应用

乙烯氧氯化催化剂用于２０万吨／年氯乙烯装置上，经４年运行结果表明，在２１０℃、０．１８ＭＰａ的反应条件下，当ＨＣｌ、Ｃ２Ｈ４及Ｏ２通过流化床时，ＨＣｌ转化率＞９９．５％，产品ＥＤＣ纯度＞９８．５％。     

羟基茚满麝香DDHI合成研究

２，６－二异丙基苯酚（ＤＩＰＰ）与异戊二烯（ＩＰ）反应生成羟基茚满麝香ＤＤＨＩ，用Ｃ－２催化剂，反应最佳条件为：ＩＰ与ＤＩＰＰ物质的量比为１．３０；Ｃ－２催化剂与ＤＩＰＰ的质量比为１．４０；反应温度为９５℃，产品收率高于文献［２］约１０个百分点以上，高于本院自制Ｃ－１催化剂的收率约４个百分点以上。在１０Ｌ玻璃反应釜中重复试验１２批次后，产品收率仍达到８０．９％，平均收率８０．０％。     

吡啶-2-羧酸钴催化羰化合成碳酸二甲酯

进行了吡啶－２－羧酸钴配合物催化液相氧化羰基化合成碳酸二甲酯研究。试验结果表明,在催化剂浓度０１１ｍｏｌ／Ｌ、Ｎ,Ｎ－二甲基乙酰胺助剂浓度０８０ｍｏｌ／Ｌ、１２０～１３０℃、ｎ（ＣＯ）∶ｎ（Ｏ２）为２∶１、反应时间８ｈ的反应条件下甲醇转化率为１０３％,选择性达９９％以上。腐蚀测定表明,钴配合物体系对Ｑ２３５－Ａ钢的年腐蚀率仅为０１７ｍｍ／ａ,远小于氯化亚铜体系     

碳酸乙烯酯的合成研究

以ＫＩ／ＰＥＧ络合物作催化剂，研究了环氧乙烷与ＣＯ２反应制备碳酸乙烯酯的反应性能。首次研究了不同分子量ＰＥＧ的作用，认为ＰＥＧ４００的效果最好，与冠醚相近，成本却大大降低。确定了ＥＣＣ－１催化剂存在下碳酸乙烯酯合成的最佳工艺条件：反应温度１２０—１４０℃，反应压力２．５—３．０ＭＰａ，ＥＣＣ－１／ＥＯ（ｍｏｌ比）０．００６—０．００９。在上述工艺条件下，碳酸乙烯酯收率可达９９％以上。催化剂活性随循环使用次数的增加而逐渐下降。研究首次发现，在两组份催化剂中加入适当第三组份，对催化剂活性有明显促进作用。本文对催化反应机理进行了初步探讨     

N—（2，6—二甲苯基）丙氨酸甲酯合成工艺的改进

以2,6－二甲基苯胺和2－氯丙酸甲酯在AM为溶剂下反应合成N－（2,6－二甲苯基）丙氨酸甲酯。改进后的工艺大大缩短了反应时间,降低了反应温度,减少了副反应的发生,降低了2－氯丙酸甲酯消耗,从而降低了原料成本,提高了产品的纯度。确定了最佳合成工艺条件：m(2,6-二甲基苯胺）：m（2－氯丙酸甲酯）：m（碳酸氢钠）：m（AM）＝1∶1．32∶0．83∶2．48,反应温度90℃,反应时间8h,产品收率可达82％。     

气相催化合成N－甲基吡咯烷酮

在固体酸催化剂存在下，对气相合成Ｎ－甲基－２－吡咯烷酮进行了研究，对不同来源和制备条件的γ－Ａｌ２Ｏ３和硅酸镁（ＭｇＯ－ＳｉＯ２）催化体系进行了比较。结果表明γ－Ａｌ２Ｏ３催化活性较低；硅酸铁活性较高，且其催化活性取决于ＭｇＯ的含量。推荐ＭｇＯ含量为１４．０％（ｍ）的ＭｇＯ－ＳｉＯ２催化剂。研究了该催化剂的反应温度、停留时间对产物收率的影响。在推荐的催化体系和工艺参数条件下，收率可达９４％。     

正三辛胺萃取－分光光度法测定重油中的镍

用正三辛胺萃取分离干扰离子，以Ｎｉ（Ⅱ）－５－Ｂｒ－ＰＡＤＡＰ－ＴｒｉｔｏｎＸ－１００显色体系测定重油中的镍。合成样品回收率为９９．７％，加标回收率为９９．８％，油样分析结果相对标准偏差＜０．７％。该方法准确、灵敏、简便、快速     

R—HY型催化剂在苯酐生产中的应用

阐述了Ｒ－ＨＹ型催化剂高收率、高负荷的特点和工艺特征及在哈尔滨石油化工厂的应用情况，结果表明：苯酐产品纯度达到９９．８％以上，产品增加３５００ｔ／ａ，获得了显著的经济效益。     

甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯合成工艺研究

本文采用酯交换工艺，进行了甲基丙烯酸二甲基氨乙酯的合成研究，选择了一种活性较高、价廉易得、后处理简单且可以回收利用的催化剂和阻聚效果较显著的阻聚剂。在较佳工艺条件下，反应转化率≥９７％，产品收率≥９０％，产品纯度≥９９％。     

用参数泵分步结晶制取精萘的新工艺及放大

采用参数泵分步结晶工艺，开发了直立弹状流气泡管结晶器，由工业萘提纯制取精萘。实验室研究和放大试验的研究表明，产品纯度大于９９％，收率大于９２．５％。弹状气泡强化了传热和传质过程，流体的均布是放大过程的关键。     

端基封闭法合成双环戊二烯改性不饱和聚酯

研究端基封闭法合成双环戊二烯（ＤＣＰＤ）改性不饱和聚能工艺条件对产品性能的影响。研究结果表明，合成反应的最佳工艺条件为总酸酐：丙二醇：ＤＣＰＤ＝１：１．１：０．１─０．１６；封端反应温度１３０─１４０℃催化剂量为总重量的０．０２％─０．０３％；聚酯酸值５０ｍｇｋＯＨ·ｇ￣（－１）时滴加ＤＣＰＤ，滴加时间控制在１─２小时；加成反应时间为２小时左右。