炭素铬铁冶炼渣型的选择

矿热炉冶炼炭素铬铁如何选择合适的渣型,本文从炉渣的成分、熔点,粘度和电导率诸方面进行了讨论。认为在电气参数 I_2/V_2=280—350的条件下,适宜的炉渣成分是 MgO30—44%、SiO_227—32%、Al_2O_321—28%,其熔点、粘度、电导率均能满足炭素铬铁冶炼的要求。     

从碳素铬铁渣中跳汰法回收铬铁

碳素铬铁是冶炼不锈钢、轴承钢最重要的合金添加剂,碳素铬铁在冶炼过程中,由于炉渣熔点高、粘度大,在出铁时技术上很难使渣铁彻底分离,因而在渣中难免要混入3～5％的碳素铬铁。这些炉渣冷却后,很难用人工的方法分离,达到回收利用的目的。以往传统的方法是将其抛弃。这样做既占用了大量的土地,浪费了宝贵的铬矿资源和能源,也在不同程度上污染了环境1992年我厂碳素铬铁产量逾1.5万吨,年排渣量约1.6万吨。     

回收渣中铬铁的跳汰制度选择

碳素铬铁是我厂的主要产品之一,在冶炼过程中,由于炉渣熔点高、粘度大,渣中夹带的金属颗粒和未熔化的铬铁较多。这种炉渣冷却后难以用人工的方法分离回收,过去我厂只好将这些炉渣废弃。1983年我厂开始对回收碳素铬铁渣中的     

碳素铬铁炉渣的电冶特性

选择碳素铬铁熔炼炉渣成分的原则,最初是由 A.M.萨马林研究拟定的。他提出用∑RO·SiO_2+R_2O_3渣型的酸性渣冶炼。后来,对用不同产地的铬矿熔炼碳素铬铁时的终渣(废渣)成分及生产工艺进行了分析研究,并在此基础上,根据合金中铬含量和渣中二氧化硅含量及其熔点的相互关系,确立了选择炉渣成分的一般方法。以后,该方法又将碳素铬铁中碳的浓度和渣中 MgO_2     

低铬铁水脱磷渣系熔化特性实验研究

研究了低铬铁水脱磷粉剂的熔化性能,通过二次回归正交实验,考察了BaCO3等其它组成对该渣系熔点及熔速的影响.研究结果表明:21.5?O-15 ?oCO3-40 ?2O3-12.5 ?F2-5 %Cr2O3-6%镁铬砖熔剂熔点较低,为1170℃;熔化速度较快,为3 min,能快速成渣且温降较低.     

上海一钢255 m3高炉冶炼铬铁水试验

上海一钢公司在255m^3高炉上进行了冶炼铬铁水的试验，铁中含铬量达到21.3%,炉况顺行，渣铁排放正常，试验取得了成功，为高炉冶炼铬铁水积累了经验。     

竖炉冶炼含铬铁水的可行性

基于对高炉炼铁过程的认识,分析了竖炉冶炼含铬铁水的特点,提出了铁水铬含量和相应渣系组成的确定原则和减少冶炼渣量的措施,并分析了用含碳铬矿金属化球团冶炼含铬铁水和进行整体工艺优化的必要性。     

用难熔铬矿生产高碳碳素铬铁的试验情况

生产真空铬铁所需要的高碳碳素铬铁(C≥7.5%,Si≤1.2%,Cr≥65%,S≤0.04%),我广原用易熔铬矿冶炼。我们曾几次用难熔或比较难熔铬矿试炼高碳碳素铬铁,均未获得满意的结果。为了满足真空铬铁生产的需要,我厂组织技术攻关小组,再次进行了用难熔铬矿生产高碳碳素铬铁的试验,并取得了较好的结果。     

高碳铬铁冲渣水余热利用

介绍了高碳铬铁冲渣工艺,分析了高碳铬铁冲渣水余热资源可利用量,设计了高碳铬铁冲渣水余热回收利用方案。采用高碳铬铁冲渣水余热回收技术,节能环保效果显著,有很大的推广价值。     

碳素铬铁渣型的探讨

碳素铬铁(高碳铬铁)是生产含铬合金钢的重要原料之_,随着AOD炼钢方法的发展,其需求量越来越大。碳素铬铁是在矿热炉内采用有渣法操作工艺生产的。在生产过程中,伴随着有用元素的还原(也有少量杂质还原),同时生成相当于铁量1.3—1.5倍的炉渣(渣量由矿石     

B2O3-Na2O系调渣剂对钒钛铁水脱硫渣性能的影响

 为解决含钒钛铁水脱硫扒渣过程中炉渣黏稠、铁损大及后续回硫多等问题,运用FactSage热力学软件,结合高温试验,探究了B₂O₃+Na₂O系调渣剂对钒钛铁水脱硫渣回硫、熔点及黏度的影响。结果表明,随着B₂O₃和Na₂O加入,铁水脱硫渣熔点及黏度显著降低;调渣剂中添加CaO有助于抑制回硫。并提出了改善铁水脱硫渣性能的调渣剂配方(质量分数),即CaO 45%～55%、SiO₂ 10%～15%、Al₂O₃ 5%～8%、B₂O₃ 15%～20%、Na₂O 5%～10%。调渣剂添加量为脱硫渣渣量的5%～10%时,能有效降低脱硫渣熔点和黏度,减少回硫。     

冶炼高碳铬铁过程中合金硫的控制

介绍了宏电铁合金公司在高碳铬铁生产中通过对炉温的提升、合金碳硅的控制、渣型的调整及原燃料的合理搭配,使合金硫含量由0.08%降至0.06%以内。实践证明,炉温的提升和合理渣型调控是控制高碳铬铁合金中硫元素的有效途径。     

液态高铅渣还原过程炉渣熔化温度的研究

以PbO-FeO-CaO-SiO2-ZnO为基本渣系,探讨了液态高铅渣和实际还原过程中,当Pb含量范围在2.5%～50.0%,ZnO含量范围在13%～6%时,渣组分变化对炉渣熔化性能的影响。利用热力学计算软件FactSage 6.2计算分析了该五元渣系的低熔点区域及特定组分的熔点,并结合半球法实验室测定结果对其进行了验证。研究表明,当w(FeO)/w(SiO2)在1.5～2.2,w(CaO)/w(SiO2)在0.4～1.0之间时,炉渣的熔点随FeO/SiO2比的增大而升高,同时随还原过程中Pb含量不断减少而升高;渣含Pb及ZnO量固定,w(FeO)/w(SiO2)在1.6～2.0范围内,w(CaO)从10%增加到22%时,炉渣的熔点随CaO含量增大而降低;渣中Pb含量从50%减小到2.5%,w(CaO)/w(SiO2)为0.35～0.54,w(FeO)/w(SiO2)为1.2～1.8时,炉渣熔点均低于1150℃;TG-DSC和XRD分析显示,1500℃时高铅渣、中铅渣和低铅渣失重率分别为38.69%,21.62%和3.95%。PbO的挥发导致高铅渣和中铅渣的大量失重,生成Fe3O4和Ca2SiO4等高熔点物相,这是导致FactSage理论计算熔点值与半球法实验熔化温度测定值之间存在-40～150℃偏差的主要原因。     

AOD炉渣熔化温度的实验研究

利用炉渣半球点测定法,测定了宝钢不锈钢分公司炼钢厂AOD炉（120 t）氧化期渣和终渣的熔化温度,研究了AOD炉渣熔点的影响因素。结果表明,对于AOD氧化期渣,碱度和氧化镁对炉渣熔点影响不大;渣中w(TFe)在97%～20%之间变化时,增加渣中全铁可使炉渣熔点明显升高;渣中w(Cr2O3)从225%增加到30%,可使炉渣熔点升高140 ℃。对于AOD终点脱硫渣,当R＝14～18时,炉渣熔点随碱度的增大而显著升高;脱硫渣R＝18时,w(CaF2)加入12%～13%则炉渣熔点显著降低;AOD还原渣R＝16时,w(CaF2)加入95%～10.5%可显著降低炉渣熔点。     

AOD炉渣熔化温度的实验研究

利用炉渣半球点测定法,测定了宝钢不锈钢分公司炼钢厂AOD炉（120 t）氧化期渣和终渣的熔化温度,研究了AOD炉渣熔点的影响因素。结果表明,对于AOD氧化期渣,碱度和氧化镁对炉渣熔点影响不大;渣中w(TFe)在97%～20%之间变化时,增加渣中全铁可使炉渣熔点明显升高;渣中w(Cr2O3)从225%增加到30%,可使炉渣熔点升高140 ℃。对于AOD终点脱硫渣,当R＝14～18时,炉渣熔点随碱度的增大而显著升高;脱硫渣R＝18时,w(CaF2)加入12%～13%则炉渣熔点显著降低;AOD还原渣R＝16时,w(CaF2)加入95%～10.5%可显著降低炉渣熔点。     

跳汰法回收铁合金炉渣中合金

我厂每年生产高碳铬铁约三万吨,产渣三万三千吨,渣中平均含铁合金约5%左右。而包底铁及浇注前扒下来的炉渣由于合金颗粒的沉降及富集,这些渣中含碳素铬铁可达14%,这些炉渣每年大约有四千吨白白扔掉。同时,我厂每年生产钛铁还排出钛铁炉     

430不锈钢用连铸保护渣渣圈形成长大机理分析和控制措施

针对430不锈钢(0.03～0.04C,16～17Cr)生产过程中渣圈粗大的问题，利用电感耦合等离子体发射光谱仪、半球点熔点仪、粘度仪等设备对比分析了保护渣与渣圈的化学成分与理化性能，通过电子探针观测渣圈的微观结构，探究渣圈形成长大的机理。研究发现：除渣圈C含量0.53%和原渣C含量2.87%外渣圈成分与原渣无明显变化，但粘度与熔点均有所降低，渣圈约70%的区域由烧结相构成，其余30%为结晶相，主要由枪晶石与黄长石构成。烧结相的大量粘结是渣圈形成长大的主要原因。提高保护渣中预熔料比例至70%～80%及炭黑含量≥2%,并在生产中进一步稳定保护渣熔化过程，可有效抑制渣圈长大。     

微波加热内配碳酸钙高碳铬铁粉固相脱碳

高碳铬铁无渣脱碳法可避免有毒铬渣的排放,利用微波场可快速加热粉状物料的特性,在高碳铬铁粉中配加一定比例的碳酸钙粉,可实现高碳铬铁粉快速固相脱碳.实验结果表明:配加一定比例的碳酸钙粉,不会影响内配碳酸钙高碳铬铁粉混合物料的微波加热特性;提高混合物料的脱碳摩尔比、微波加热温度和保温时间,有利于高碳铬铁粉的深度脱碳,但相应加剧脱碳铬铁粉的氧化程度.合适的固相脱碳条件为:脱碳摩尔比1∶1.0~1∶1.4,微波加热温度1100℃,保温脱碳时间60 min.在上述条件下可使碳质量分数为8.16%的高碳铬铁粉脱碳至3.91%~1.71%,脱碳率为52.08%~79.04%.      

从铬渣灰中回收铬铁

电硅热法中、低碳铬铁生产过程中产生大量铬渣,铬渣中含有一定数量的铬铁。过去,我厂上述渣中的铬铁一直没有很好的方法进行回收,而是随着铬渣一起排入渣山,造成很大的损失。根据这种情况,我们研制了一套回收渣中铁的设备,采用先筛分后磁     

CaO-SiO_2-Al_2O_3-MgO-TiO_2钢渣体系熔化性能

采用热力学计算软件FactSage的Phase Diagram模块和Equilib模块对含钛钢渣熔点进行理论研究,并通过熔点实验对研究结果进行验证.研究发现:对于碱度R1.5的渣系,当TiO2质量分数小于13%时,TiO2对熔点影响较小;当TiO2质量分数大于13%时,TiO2提高熔点.对于R1.5的渣系,Al2O3质量分数为25%~35%时,TiO2的质量分数超过1%可显著提高渣系熔点.