60万t/a煤制甲醇装置系统蒸汽平衡分析及利用

针对咸阳化工60万t/a煤制甲醇项目开车初期蒸汽用量紧张、系统正常运行时副产蒸汽量偏大、富余蒸汽长期放空的问题,分析了冬季和夏季全厂蒸汽平衡数据,得出了系统蒸汽不能自平衡的原因为原设计锅炉产汽量不足、副产蒸汽量过剩、空分机组达不到设计要求等。通过调整工艺、改造相关管线和设备,解决了变换系统温度偏低的问题,改造后变换废锅副产的1.3 MPa饱和蒸汽放空量由80 t/h降为40 t/h。     

二网络热回收技术在合成氨装置中的应用

0前言中、小型合成氨企业的热能回收系统将造气吹风气、合成放空气、氨槽弛放气能量回收用于吹风气锅炉或混燃炉副产蒸汽的热能回收技术称为"一网络热回收技术",变换系统与氨合成系统热能回收利用技术称为"二网络热回收技术"。采用二网络热回收技术,在氨合成副产蒸汽量不变的情况下,变换系统吨氨蒸汽消耗可降低150kg,     

低品质蒸汽的回收和利用

1存在问题山西天脊集团高平化工有限公司(以下简称高平公司)生产装置设计能力为40 kt/a氨醇、60 kt/a尿素。在满负荷运行状态下,合成装置、尿素装置共副产45 t/h的0.2 MPa低品质蒸汽(低低压蒸汽),其中,锅炉除氧器回收约15 t/h,其余30 t/h则全部放空。为了节约能源,避免不必要的经济损失,进行了低品质蒸汽的回收利用工作。高平公司蒸汽管网共分为4个等级:高压蒸汽管网、中压蒸汽管网、低压蒸汽管网及低低压蒸     

大型晋华炉3.0应用成功

正河南金大地化工有限责任公司新建合成氨装置上,2台晋华炉3.0合成氨日产量达到1 800t以上,实现100%达产。两台晋华炉3.0废锅共副产7.0MPa高压蒸汽145t/h,气化副产蒸汽达到吨氨1.94t吨以上,全装置吨氨副产蒸汽约4.6t左右,全装置吨氨电耗240kWh,节能效果明显。这标志着世界首套6.5MPa、     

30万t/a甲醇合成装置工艺设计及运行总结

对30万t/a甲醇合成装置工艺设计及运行情况进行总结,并指出目前存在的问题及应对的措施。装置投运后,精醇产量达到946.903t/d,吨醇新鲜气消耗2 231 Nm3,吨醇副产2.5MPa(G)饱和蒸汽1.065t,吨醇电耗33.717k Wh,整体运行情况优于设计水平。     

氨合成系统的改造及应用效果

通过对3#氨合成系统的改造以及操作人员的精心维护,使该系统的生产能力明显提高,阻力下降,工艺消耗下降,副产蒸汽量增加,取得了良好的应用效果.     

催化裂化装置低温热系统的优化

青岛石化有限公司通过对全厂的低温热系统进行合理化布局,将顶循与20万吨/年气分装置进行热联合,充分降低1.0 MPa蒸汽的消耗;优化调整柴油换热流程,大大降低了贫吸收油进空冷的温度,节约空冷E208的电耗;优化调整一中油换热流程,E218由一中/热水换热改为一中/原料换热,大大提高了油浆的温度,从而提高V501和V502的发汽量。顶循替代20万吨/年气分利用低压蒸汽加热,节约蒸汽用量为3.5 t/h。改造E218换热器,使油浆蒸汽发生器V502多发蒸汽3.1 t/h。     

苯加氢装置换热系统的改造

介绍了苯加氢生产环己烷的工艺流程,根据苯加氢反应的特点,分析了苯加氢装置中换热系统的物料走向和热量交换。针对原设计中温度为130℃的环己烷热量未得到利用,降温时消耗冷却水的问题,提出了增加苯预热器的改造措施。改造后,利用130℃的环己烷对原料苯预热,使苯的进料温度由原来的40℃提高到120℃,加氢反应放热量增加,装置副产蒸汽的量提高0.5t/h,冷却水用量减少8.76t/h,取得了一定的经济效益。改造后的装置运行平稳,生产周期延长,达到了节能降耗的目的。     

35t/h链条锅炉改为循环流化床锅炉的总结

正1锅炉改造前情况山西天泽煤化工集团股份公司下属化工厂的2台35 t/h链条锅炉是2003年"18·30"项目配套投运的供热设备,35 t/h链条锅炉主要技术参数:蒸汽压力3.82 MPa、温度450℃(过热蒸汽),发汽量35 t/h,采用当地晋城无烟粉煤为燃料。设计用1台锅炉产生的35 t/h过热蒸汽经减温、减压装置时喷入约9 t/h热脱盐水,生产压力     

Φ2200mm氨合成系统节能技术改造总结

正0前言湖北三宁化工股份有限公司(以下简称三宁公司)尿素厂于2008年11月建成投产,该氨合成系统配套的中压醇烃化净化流程包括2套醇化系统和1套烃化系统,醇化塔和烃化塔均为Φ1 600 mm轴径向塔,操作压力为13 MPa。合成塔内件选用湖南安醇公司的ⅢJD2000型Φ2 200 mm氨塔内件,结构为3层4段、1轴2径式,最高工作压力26 MPa,配置副产2.5 MPa蒸汽的废热锅炉。该装置在投产初期日均产氨的最高达928 t,后由于多方面原因导致产量逐步下降,系统经常超压,尤其是从2011年6月开始,氨合成系统阻力逐步上涨,到2011年10月,系统阻     

1×50MW抽凝式汽轮发电机组改为1×40MW背压式机组改造及运行小结

<正>0前言中化平原化工有限公司热电厂1×50MW抽凝式汽轮发电机组(C50-8.83/1.27-8型,配2台220t/h循环流化床锅炉)为原山东德齐龙化工集团有限公司300kt/a合成氨、350kt/a尿素装置配套建设项目。由于1×50MW抽凝式汽轮发电机组的热效率低,机组最大抽汽量仅为120t/h,为了满足生产需要,采取将原高温、高压的蒸汽通过减温减压器变为压力1.27MPa、温度290℃后作为生产工艺供汽,直接把高品质的能源转换成低品质的能源,造成了能源的极大浪费。UG-220/9.8-M5锅炉产生的210t/h高温、高压蒸汽,其中90t/h经     

35万t/a氨醇0.8MPa全低变工艺改造小结

介绍针对35万t/a氨醇生产装置0.8MPa变换系统中存在的蒸汽消耗高、系统阻力大等问题进行工艺技术改造,并对改造后的系统进行运行效果分析和经济效益分析。     

200 kt/a硫磺制酸装置废热利用系统技术改造

介绍了四川宏达股份有限公司200 kt/a硫磺制酸装置废热回收系统工艺和设备的改造情况.分析原有废热回收系统存在的问题,通过提高进焚硫炉干燥空气温度多产蒸汽,有效提高了热能回收利用率.改造后,装置运行状况良好,副产2.45 MPa、400 ℃过热蒸汽31.6 t/h,产汽率达到1.264 t/t,经济效益明显.     

0.5MPa蒸汽过剩原因分析及优化调整

介绍了化工系统满负荷运行时,0.5MPa蒸汽管网一直存在季节性放空的现象,通过对0.5MPa蒸汽产生与消耗情况进行对比分析,查找过剩原因。针对蒸汽过剩问题,提出将低温甲醇洗甲醇/水/HCN分离塔与酚氨回收脱酸塔、脱氨塔再沸器加热蒸汽进行改造,由1.5MPa蒸汽改为0.5MPa蒸汽,回收利用0.5MPa蒸汽,使0.5MPa蒸汽管网实现自平衡,同时减少使用热电站提供的1.5MPa蒸汽消耗,从而降低锅炉负荷,减少燃料煤用量,实现节能降耗和降低成本。     

φ600内冷绝热复合型氨合成塔内件使用小结

该厂合成系统改造,选用了φ600内冷绝热复合型氨合成塔内件。投运两年来,该内件显示出运行稳定、操作方便、安全可靠、氨净值高以及回收热量大等优点。效益:循环机吨氨节电为1.8kWh;废锅每小时副产1.27MPa饱和蒸汽1.8t。     

太化集团公司化肥厂将进行技术改造

太化集团有限公司化肥厂合成氨装置将由年产14万t合成氨改造为年产18万t合成氨,同时年增产硝酸铵9万t。改造后综合能耗下降12.8869×10~6kJ/tNH_3,节能18.65％。从而使焦炭用量减少70kg/tNH_3,蒸汽减少706kg/tNH_3,电耗下降243kWh/tNH_3,氨合成系统副产蒸汽880kg/tNH_3等。     

焦化蒸氨工艺的模拟与优化

简要介绍了化工流程模拟软件,并利用化工流程模拟软件对唐山中润煤化工有限公司的蒸氨工艺进行了模拟,找到最佳操作条件。模拟结果表明:塔底出水氨浓度随蒸汽量的增加而增大,随进水量的增加而降低,当进水量为60t/h时,最经济的蒸汽量为7t/h;当蒸汽量为10t/h时,在保证塔底出水氨质量浓度小于100mg/L的前提下,最大处理能力为85t/h;当进水量>90t/h后,塔底出水氨质量浓度增加到200mg/L以上。     

循环流化床锅炉的节能技改

介绍了循环流化床锅炉的使用状况以及生产运行中存在的问题,对一次风风道、钟罩式风帽和旋风分离器进行了改造,对比了改造前后主要运行参数和技术性能,总结了改造后运行效果。结果表明,改造后循环流化床锅炉蒸汽产量由65 t/h提高到82 t/h,吨蒸汽煤耗比改造前的2006年下降13kg。     

氨合成热能的回收

一、回收氨合成反应热的基本方法目前国内所采用的回收氨合成反应热的方法有二种形式: 采用软水加热器,副产热水,作锅炉给水; 采用外置式副产蒸汽氨合成塔,配废热回收器(废热锅炉),副产蒸汽供工艺用汽。以上两种形式比较,从设备用材、设备结构和经济分析看,第一种形式对于小厂比     

氨合成塔出口废热锅炉液位稳定的重要性分析

1流程简介 我公司尿素厂合成氨系统出合成塔的反应气要先经过废热锅炉（E6001）进行换热，其主要作用是降低出塔气温度，回收出塔气中的热量，同时副产3．8MPa、250℃的饱和蒸汽供外网使用。出塔气经废热锅炉换热后，温度由422℃降到235℃；废热锅炉的补水来自动力分厂6．0MPa、105℃的锅炉给水，该给水在进入废热锅炉前，[第一段]