锦西石化污水处理场A/O系统的应用

锦西石化污水处理场二期工程采用A/O处理工艺,论述了厌氧-好氧（A/O）工艺的流程、基本原理、工艺控制指标以及该工艺在锦西石化污水处理场的应用经验,结果表明：该工艺在一定的操作条件下,耐冲击性较强,运行平稳,对炼油废水中COD、氨氮去除效果明显。     

A/O工艺进一步处理难生化降解炼油废水

介绍了A/O工艺处理炼油污水的工艺和处理效率,通过对A/O工艺进行探索性运行调整,使难生化降解的溶解性COD得到最大程度的去除.经过生产运行调试,结果表明处理效果良好,监测池出水COD 44.6 mg/L,NH3一N 0.5 mg/L,尤其在最近两个月,系统出水COD<50 mg/L,NH3-N<1 mg/L,在同行业中达到最好水平.     

齐鲁乙烯污水处理场A/O工艺调试与优化

齐鲁乙烯污水处理场升级改造后,承担着乙烯新区47套化工装置及周边地方40余家化工企业的石化废水处理任务。改造后的污水处理场对含低盐石化废水采用缺氧-好养生物处理工艺(A/O工艺)与絮凝过滤工艺进行处理。建立中试装置,研究了A/O工艺对石化废水中有机物与NH3-N的去除效果。考察了系统受到有毒有害物质及高浓度进水COD,NH3-N等冲击时的去除效果,以此评估工业化装置的抗水质波动及抗冲击负荷的能力。结果表明,A/O系统具有耐有毒有害物质的能力,对水质波动的冲击负荷具有较好的抵抗能力。在COD进水质量浓度为250～500 mg/L,NH3-N质量浓度为16～105 mg/L,COD与NH3-N的去除率均达到90%以上;出水满足《山东省小清河流域水污染物综合排放标准》DB 37/656—2006,即COD质量浓度小于等于60 mg/L,NH3-N质量浓度小于等于6 mg/L。     

A／O法在九江大化肥污水处理工艺上的实际应用

九江大化肥污水处理装置由德国鲁齐公司提供设计数据，采用Ａ／Ｏ工艺脱氮。运行一段时间以来，ＣＯＤ负荷率控制在０．２３－０．５０Ｋｇ／ｋｇ．ｄＮＨ＾３－Ｎ负荷率控制在０．０２３－０．０４５％Ｋｇ／ｋｇ．ｄ，Ｃ／Ｎ控制在１０－１６，     

A/O生物流化床工艺处理高盐度烟脱废水研究

A/O(缺氧/好氧)生物流化床处理FCC烟气脱硫废水与生活污水的混合水(简称高盐度烟脱混合废水)最适宜温度为25～35℃,最佳水力停留时间为10 h。反应器系统稳定后,进水COD(化学需氧量)、氨氮质量浓度、总氮依次为210,11,16.3 mg/L时,出水的3个指标分别可达到50,0.34,3.8 mg/L。结果表明：该工艺对高盐度烟脱混合废水具有良好的处理效果。经A/O生物流化床处理,即使进水水质波动较大,如COD最高达到710 mg/L、总氮最高达到47 mg/L,仍可保持出水COD不大于60 mg/L,出水总氮小于8 mg/L,说明该工艺具有较好的抗水质冲击能力。该研究为高盐度难降解废水的生物处理提供了参考。     

采用乙酸钠降低石化污水场的运行成本

阐述某石化污水处理场投加乙酸钠提高A/O生化脱氮除碳效率的必要性,介绍了该污水场投加乙酸钠,使A/O生化TN去除率从75.95％上升至90.15％,COD去除率从91.03％上升至91.94％,A/O出水COD从59 mg/L下降至46.7 mg/L,污水场电耗、剂耗下降的案例,为石化污水处理场A/O生化工艺的优化运行...     

生物膜法A/O+微电解工艺处理稠油炼制污水实验研究

由调节、隔油、混凝气浮处理后的稠油炼制污水,经生物膜法A/O+微电解实验装置处理后,出水指标在达到排放标准的同时,达到了回用水处理装置的进水要求.实验表明,该生物膜反应器能减少污泥产量,降低污泥回流量,提高氧传质效率,具有更高的容积负荷和污泥负荷.该处理工艺能切实能提高炼油污水的利用率.     

化工废水的优化处理工艺——膜法A/O系统流程

本文介绍的膜法 A/O 系统流程,是将厌氧和好氧两种方法结合起来,并根据生物膜法比活性污泥法抗冲击较强的特点,将几种方法有机地结合起来,既缓冲了化工废水的强冲击、保证好氧生化的有效降解,又找到了一条有效消除污泥的途径.     

水解+A/O 工艺处理综合污水

中国石油兰州石化分公司化工污水处理装置由传统活性污泥法改为水解 A/O工艺后,装置的污水排放达到GB 8978—1996中第Ⅱ时段一级标准(下同)。结果表明,采用水解 A/O工艺处理综合污水,对污染物抗冲击能力强;当实际处理污水量高于设计值的10%时,出水CODCr及NH3—N含量仍可达到或接近GB 8978—1996标准;系统在高浓度污染物的条件下,CODCr及NH3—N的去除率分别保持在75.0%,71.0%以上。     

炼油污水处理问题与对策

针对某炼油厂新建的一套以A/O工艺为主的污水处理系统,投用后出水达不到排放标准的问题,经过对预处理单元、生化单元等的运行工况进行深入分析,逐项查找影响达标的原因,提出一系列工艺调整等改进措施,实施后效果良好,最终实现达标排放。     

A/O(缺氧/好氧)工艺在氧化曝气池上的应用

为了适应江苏省新的地方排放标准，确保污水氨氮达标排放，中石化金陵分公司经过调研，因地制宜，将新建二级生化曝气池由完全曝气式工艺改为A／O（缺氧／好氧）工艺，该工艺投用后，氨氮去除率达90％左右，污水处理场排水口氨氮含量明显下降，解决了企业总排氨氮达标排放的难题。     

喹啉降解菌的筛选及强化处理炼油废水的研究

从某石化厂区内受污染土壤中分离出1株能利用喹啉作为唯一碳源、氮源和能源的肠杆菌属（Enterobacter sp.）菌株,该菌对喹啉表现出优异的降解特性,在纯培养条件下,30 h内可将486 mg/L的喹啉降解完全。该菌不仅可高效降解炼油废水中高浓度的喹啉,同时还能与其它微生物协同作用,降解炼油废水中的其它有机污染物,从而进一步降低出水中的CODCr浓度。高浓度喹啉对硝化菌只存在短暂的抑制作用,1周左右硝化活性即可恢复,喹啉的生物降解过程中释放出氨氮,增加氨氮负荷,但氨氮去除率只出现短暂的下降。在喹啉质量浓度为200~686 mg/L的范围内,喹啉降解遵循零级反应动力学。     

膜法A／O工艺处理我厂炼油污水总结及探讨

我厂应用生物膜法Ａ／Ｏ系统这项新技术处理废水近三年来，已取得了初步成果；它对ＣＯＤ、酚、硫化物的去除效果明显，但ＮＨ３－Ｎ的去除效果不够理想，对总氮的去除效果较关     

A／O生物膜法氧化沟工艺在我厂炼油废水处理中的应用

生物膜法氧沟处理废水是近发展起来的一项新技术，我厂应用技术处理炼油废水一年多来，已取得了初步的成果，对ＣＯＤ、酚的去除效果明显，提高了废水排放综合合格率，但对氨氮的去除尚不理想。     

生物膜法A／O系统处理化纤废水中试研究

采用生物膜法Ａ／Ｏ系统处理化纤废水的试验结果表明，该系统处理化纤废水不但对ＣＯＤ、氰化物有较强的降解能力，而且对氨氮和总氮也有较好的去除效果。在缺氧段与好氧段的容积比为１：３，硝化液回流比为３：１，系统水力停留时间为４７ｈ时，生物法Ａ／Ｏ系统对化纤废水氨氮的去除率超过９０％，总氮和ＣＯＤ的去除率分别达到８０％放９０％以上。     

A／O法处理高浓度含酚废水生物相分析

主要介绍了A／O法处理高浓度含酚废水的可行性和处理效果，研究3^#污水处理场在实际运行中，高浓度含酚废水中挥发酚、苯等污染物浓度对活性污泥生物机理的影响和处理对策措施。结果表明，在优化工艺控制条件下，高浓度含酚废水经A／O法生物处理后，挥发酚的去除率达到98％。     

A/O流化床生物膜反应器处理煤制乙二醇污水工业应用研究

煤制乙二醇污水是一种典型的煤化工污水,常规生化方法难以稳定处理,运行成本高。A/O流化床生物膜反应器具有微生物浓度高、容积负荷和污泥负荷高、传质快、耐冲击负荷能力强、处理效果好等特点,利用A/O流化床生物膜反应器处理煤制乙二醇污水,考察了C/N比、水力停留时间、硝态液回流比等运行条件对污水处理效果的影响,并对A/O流化床生物膜工艺和传统A/O池工艺进行了经济技术分析。结果表明：在C/N比为3.5~5.0、好氧反应器水力停留时间为10~21 h、硝态液回流比为1.5~4.5的条件下,装置运行效果最佳,出水平均COD为 18.3 mg/L,氨氮质量浓度为 4.7 mg/L,总氮质量浓度为19.3 mg/L;与传统A/O池工艺相比,废气排放量减少80%,剩余污泥量减少43%,工程投资节约16%,运行成本降低30%。     

MBBR工艺处理炼油废水抗冲击能力的探讨

通过分析移动床生物膜反应器(MBBR)对炼油废水中不同浓度的COD、氨氮的去除效果,得出MBBR承受低浓度COD的废水和低浓度氨氮的废水的冲击能力强,当MBBR进水中的氨氮浓度≤20 mg/L时,出水中的氨氮浓度低于检测限值;MBBR受冲击后,需要l周的时间自然恢复对COD的去除效果,需要2周的时间人工恢复对氨氮的去除效果.从炼油废水性质和运行控制两个方面分析了生物膜系统脆弱的原因,并提出了优化措施.