PFM系列管端坡口整形机

随着管道自动焊接技术的快速发展,焊接工艺对管端坡口的要求愈来愈高。坡口形式及精度已经成为影响焊缝质量的关键因素。PFM系列管端坡口整形机具有定位取心准确,切削力大,切削速度快,精度高,可加工V型、U型、X型及各种复合型坡口,旋转刀盘上的跟踪仿形机构可确保加工坡口的形状、尺寸均匀一致,液压系统油门自动调节可实现加工速度与怠速互换,操作方便等诸多优点,完全满足工程需求,已成为管道全位置自动焊接不可或缺的关键设备。PFM系列管端坡口整形机的国产化,打破了国外同类产品的技术封锁和价格垄断,满足了自动焊接技术对管端坡口形式及精度的需求,有效提高了我国管道施工的技术水平及经济效益。     

针对中俄东线高钢级大口径输气管道自动焊的设计提升

中俄东线天然气管道首次选用外径1 422 mm、输送压力12 MPa、X80钢级的设计参数组合,并且首次全面采用自动焊施工。为了提高自动焊的焊接效率、保证焊接质量,从管道线路选线、管道敷设、材料及焊接等方面对设计方法和技术进行了改进与提升,重点针对管道路由选择、管道转向、管道穿越障碍物、线路用管技术条件、不等壁厚焊接坡口和管道可靠性校核等方面开展了相关技术研究。研究结果表明:①在线路选线原则上尽可能地保持线路走向顺直,坡度控制在12°以下;②在管道转向设计中,在空间允许范围内尽可能地使用大角度弹性敷设代替冷弯管和热煨弯管;③在穿越等级公路时,优先采用了新式盖板涵代替传统套管;④在管材方面,加强钢管不圆度等参数控制;⑤在焊接方面,采用新型不等壁厚内孔锥形焊接坡口;⑥在管道整体安全性方面,进行线路可靠性评价。结论认为,上述设计提升措施有效地提高了自动焊的施工效率和焊缝质量,使管道线路段的可靠性能够满足规范中的目标可靠度要求,在中俄东线的自动焊现场实施过程中取得了显著成效,可以为自动焊在后续工程中的全面应用提供技术支撑。     

大管径、高钢级天然气管道环焊缝焊接技术

唐山LNG外输管道是与规划建设中的中俄东线天然气管道、涿州—永清天然气管道等项目的互联互通工程，管道沿线主要地貌为沿海滩涂、连片鱼塘、水网、软土地基、果园和农田等，该工程采用了单管自重超过10 t、外径1 422 mm、X80钢级管道，焊接施工难度大、质量要求高，以往的半自动、手工焊等环焊工艺不能完全满足工程的需要。为此，基于X80钢管的环焊接头技术要求，结合该工程地貌特点和施工人力资源情况，提出了以管道环焊缝自动焊为主要焊接方法的环焊缝焊接工艺方案，并设计、确定了焊接坡口形式，优选了焊接材料和焊接设备，拟定了焊接施工管理措施。焊接工艺评定结果表明：所提出环焊缝焊接工艺获得的焊接接头、强度、韧性、硬度、低倍金相等理化性能试验结果均满足相关标准和设计的要求。该工程项目现场焊接实践证明，采用所提出的环焊缝焊接工艺进行焊接施工，焊接质量优良、施工效率高，从施工质量管控过程中总结出的质量管控关键点，可以为后续油气管道工程建设的焊接施工管理提供借鉴。     

管道环焊缝半自动焊与自动焊技术对比分析

近年来我国的管道环焊缝焊接越来越多地使用了以半自动焊和自动焊为主的焊接工艺。从焊接原理、焊接材料、焊接设备、焊接坡口、管口组对、焊接施工以及施工组织、焊接质量控制、经济效益等几个方面总结分析了半自动焊工艺和自动焊工艺的适用性及其优缺点。并指出。随着管道建设用管线钢管强度等级的不断提高,以及管道建设长度、钢管强度等级、管径和壁厚的不断增大．为了环焊缝焊接的高质量和高效率,未来的管道建设将会越来越多地使用熔化极气保护自动焊技术。     

管道自动焊与全自动超声波检测技术在西气东输管道工程中的应用

西气东输管道工程建设现已基本完工,几年的施工实践证明:在大口径、大壁厚、高强钢的长输管道施工中,采用先进的自动焊接技术和全自动超声波检测技术,对保证管道施工质量、提高管道施工效率具有十分重要的作用。文章从管道施工规范的制定、现场焊接工艺的选择、焊接设备的选择和影响焊接质量的因素等几方面对长输管道自动焊接技术和全自动超声波检测技术进行了详细的分析和论述,并提出了改进和发展建议。     

管道管内外面同时焊接技术

为了提高管道管的现场焊接效率 ,日本川崎制铁公司现已开发出内外面同时自动环向焊接技术。新技术采用 X形坡口 ,减少了一半坡口断面积 ,焊接 60 0× 15mm钢管 ,可以缩短焊接时间近三分之二。由于引入电弧监视器 ,一位操作人员可以在远距离同时进行钢管内面和外面焊接操作 ,不仅改善了作业环境 ,也达到减少人员的目的。采用本焊接技术的焊接接头机械性能等技术指标满意、可靠 ,已确认可以适用于特殊管道的建设 (焊接 )。     

X80管线钢自保护药芯焊丝自动焊工艺试验研究

针对X80高强管线钢及相关焊接技术规范要求,应用自主研发的八焊炬内焊机及自保护药芯焊丝自动焊机进行管道全位置焊接试验,并进行焊接接头力学性能测试。确定了合理的坡口形式、焊丝型号及与之匹配的焊接参数,制定了"内焊机根焊+管道自保护药芯焊丝自动焊填充、盖面焊"的焊接工艺。试验结果证明,焊接工艺制定合理,操作简单,效率高,其焊接接头的各项性能指标均满足X80钢级管道工程焊接规范及国家相关标准要求。     

埋弧自动焊在大直径中厚板塔类设备制造中的应用

20g材料在进行埋弧自动焊接时易出现冷弯开裂;且中厚板的埋弧自动焊接不易清渣。采用台阶型坡口很好地解决了塔设备制造中存在的这些问题。通过焊接工艺试验,确定了焊缝的坡口尺寸、焊接工艺和施焊程序。     

长输油气管道全位置自动焊接技术探索

介绍了X70管线钢全位置自动焊接工艺试验和焊接工艺评定,确定了X70管线钢预热温度及焊接热输入控制及此项焊接技术在工程上的推广应用。应用表明：管道全位置自动焊接技术具有工作效率高、焊接质量好、劳动强度低、易于掌握等优点,对存在的问题进行了分析。提出以下建议：应尽快设立自动焊焊接施工标准与规范;采用自动焊接工艺时,应采用...     

蒙乃尔合金钢管的焊接

化工生产管道中介质多为酸、碱强腐蚀介质,因此常要采用各类耐腐蚀合金钢管。通过对化工装置改造施工中遇到的蒙乃尔合金钢管焊接裂纹问题的研究,结合实际试验情况得出焊接裂纹主要是由坡口问题造成的结论。实际施工中通过改变焊缝坡口及采用恰当的焊接工艺,可使施工质量达到规定要求。     

针对中俄东线高钢级大口径输气管道自动焊的设计提升

中俄东线天然气管道首次选用外径1 422 mm、输送压力12 MPa、X80钢级的设计参数组合，并且首次全面采用自动焊施工。为了提高自动焊的焊接效率、保证焊接质量，从管道线路选线、管道敷设、材料及焊接等方面对设计方法和技术进行了改进与提升，重点针对管道路由选择、管道转向、管道穿越障碍物、线路用管技术条件、不等壁厚焊接坡口和管道可靠性校核等方面开展了相关技术研究。研究结果表明：①在线路选线原则上尽可能地保持线路走向顺直，坡度控制在12°以下；②在管道转向设计中，在空间允许范围内尽可能地使用大角度弹性敷设代替冷弯管和热煨弯管；③在穿越等级公路时，优先采用了新式盖板涵代替传统套管；④在管材方面，加强钢管不圆度等参数控制；⑤在焊接方面，采用新型不等壁厚内孔锥形焊接坡口；⑥在管道整体安全性方面，进行线路可靠性评价。结论认为，上述设计提升措施有效地提高了自动焊的施工效率和焊缝质量，使管道线路段的可靠性能够满足规范中的目标可靠度要求，在中俄东线的自动焊现场实施过程中取得了显著成效，可以为自动焊在后续工程中的全面应用提供技术支撑。     

单弧双丝管道全位置自动焊系统

鉴于现有管道全位置自动焊接技术及工艺在施工中存在的焊缝未熔合、夹渣、气孔等缺陷,依据管道施工要求及施工特点,进行单弧双丝焊接系统的搭建及焊枪的设计.经过大量试验,确定最为合理的坡口形式及焊接参数,制定单弧双丝管道全位置自动焊接工艺,并对采用该工艺的焊缝进行X射线探伤.探伤结果表明,该工艺下的焊缝合格,该工艺可直接应用于相应管道工程的现场施工.     

长距离油气输送管道内焊机的研制应用

介绍管道内焊机的结构、配套设备及在大口径厚壁管道施工中的独到优点.由于采用气体保护焊工艺和双面V型坡口,在管内对管缝进行第一遍焊接,保证了根焊道的质量,完全克服了单面焊接易产生缺陷的施工难题.     

长距离油气输送管道内焊机的研制与应用

介绍管道内焊机的结构、配套设备及在大口径厚壁管道施工中的独到优点。由于采用气体保护焊工艺和双面V型坡口，在管内对管缝进行第一遍焊接，保证了根焊道的质量，完全克服了单面焊接易产生缺陷的施工难题。     

大口径长输管道单弧双丝全位置自动焊技术

自动焊设备焊接施工速度快、效率高,操作简单,可大大降低焊工的劳动强度,但现有的自动焊技术用于管道施工中常出现焊缝未熔合缺陷,严重影响了施工质量.而单弧双丝焊技术焊接速度高、熔深熔宽大,能有效地减少焊缝未熔合缺陷.通过将TANDEM单弧双丝焊技术与现有自动焊系统进行技术融合,研制出新型的管道全位置自动焊机.文章介绍了该焊机的系统组成、全数字控制系统以及焊接工艺研究.试验结果表明,此焊机能有效解决焊接过程中未熔合等技术问题,大大提高管道全位置自动焊接的效率和质量.     

绥中36—1油田Ⅱ期工程海底管道铺设新技术的开发和应用

渤海绥中36—1油田Ⅱ期开发工程中铺设的海底管道,是目前我国海上最长、管径最大的双层原油外输管道。海洋石油工程股份有限公司(COOEC)在该管道的铺设施工中,采用了先进的坡口加工、组对、焊接、检验技术,使管道的铺设速度比用原铺设工艺提高了3倍。新工艺、新技术的开发和应用,首次实现了我国在海底管道铺设中坡口制备、组对、焊接、检验等关键环节的自动化和半自动化。近期引起世界焊接业轰动的STT表面涨力焊技术,也由海洋石油工程股份有限公司率先在海底管道焊接中大规模成功使用,标志着高效、高质量的有间隙焊接打底工艺和技术进入了崭新的阶段。本文着重介绍该工程所采用的新的管道铺设技术和工艺在提高铺设速度和铺设质量上所起的作用,并分析了它们在海底管道铺设应用中的特点。     

不锈钢药心焊丝MAG焊接工艺在工程中的应用

不锈钢管道焊接施工普遍采用钨极氩弧焊打底,焊条电弧焊填充盖面;但这种工艺效率低、成本高,焊接操作难度大,制约了焊接施工进度。为了满足生产需要,在某常减压装置设备、管道安装施工中,采用了不锈钢药芯焊丝MAG焊接工艺,保证了焊接质量,提高了生产效率,降低了施工成本。     

不锈钢埋弧自动焊在解吸塔制造中的应用

介绍不锈钢解吸塔制造采用埋弧自动焊的可行性,以及埋弧自动焊接材料选用,坡口形式,工艺参数确定和焊接施工的实践经验。     

水网地区大直径长输管道自动焊施工适应性研究

针对水网地区大直径长输管道施工过程中存在的设备行走困难、施工带承载力差、焊接质量不稳定等问题,从线路优化、设备改造、施工带改造、机组配置优化等方面进行了管道自动焊施工的适应性研究,并从施工方案和工艺规程制定、焊接前准备以及焊接过程控制等方面提出了针对性的焊接质量控制措施。优化后的管道自动焊施工技术经过项目施工验证,不仅降低了水网地区管道施工难度,提升了施工效率,而且充分发挥了全自动焊接技术高效、高质量和高稳定性的特点,证明了全自动焊在水网地区大直径长输管道施工中的可行性,为自动焊技术在水网地区管道施工中的推广提供了依据。     

坡地新型内焊机及全自动焊接工艺

如何实现管道连续性、安全性作业逐渐成为坡地管道施工亟待解决的难题。为此，研制了CPP900-FIW48新型内焊机，制定了“内焊机根焊+双焊炬自动焊机外焊”全自动焊接工艺。通过力学性能试验和现场工艺试验进行相关试验研究。试验结果表明：新型内焊机及其配套的全自动焊接工艺可在山区、丘陵等坡地管道上坡与下坡施工中实现连续、安全及根焊至盖面焊全工序的自动焊接；其自动对中定位、一键遥控自动焊接等功能，可提高焊炬中心基于管端定位的精度与效率，从而实现内环缝焊接全过程自动化；15°～30°坡度范围内管道环缝焊接应重点控制热输入量、焊接电压、焊接电流等，且通过焊接参数的适时调整控制熔池下坠。所得结论可为坡地管道自动焊作业提供技术指导。