齿轮铸造工艺的改进

齿轮铸造工艺的改进杨彦明（阳泉矿务局机电总厂铸造分厂）传统的齿轮铸造工艺是平做平浇，如图ａ所示。这种工艺对于铸造工人来说，操作方便，浇注时砂箱高度不大，便于浇注，但生产的齿轮加工后常出现缩孔、气孔等铸造缺陷，质量难以保证。由此造成的经济损失是相当大的...     

出口汽车皮带轮外圈铸件的工艺改进

针对汽车皮带轮外圈铸件产生缩孔、皮下气孔和渣砂眼、金相组织不符、加工性能差等铸造缺陷,分析原铸造工艺,找出问题所在。采取改进浇注系统、合金化和加强孕育处理等工艺措施,基本消除了铸造内部缺陷,铸件综合成品率超过95%。     

电弧炉快速冶炼高锰钢

一、冶炼工艺分析近年来,许多铸钢厂推广采用单渣法快速炼钢,经济效益显著。但由于该法省去了氧化末期钢水氧化沸腾、除渣除气的过程,故其钢水的纯净度不高,产生气孔、夹渣、气缩孔等铸造缺陷的几率增加。冶炼普碳钢尚且如此,冶炼高锰钢会不会带来更多的麻烦?为此,我们作了如下分析:     

封闭双曲折式浇注系统的应用

梳棉机的道夫轴、锡林轴铸件材质为HT30～54,轮廓尺寸Φ117×1420mm,要求铸件加工后不允许有任何缩孔,缩松、气孔、砂孔、渣孔等铸造缺陷。原工艺为半封闭式浇注系统,采用四道扁平内浇口引入铁水,平做平浇,冒口设置于两端,水平浇注。经机加工后发现有缩松、气孔和渣孔缺陷,铸件废品率一般在24～37%范围内。这种工艺还发现,从哪里引入铁水,哪里就有缩松、气孔,渣孔。虽然采取了必要的工艺措施,如在浇包中加入稀土除渣,在浇口杯底部加油砂过滤渣     

铸态球铁油缸活塞的铸造生产

油缸活塞（图1）的材质为QT500—7。其铸件表面全部加工，要求加工后不得有气孔、砂眼、渣眼、缩松等铸造缺陷。因该件属厚大断面球铁件，在铸造生产中极易产生球化不良、石墨飘浮、缩孔、缩松、夹渣等缺陷，故其铸件的生产有一定难度。我们通过合理的铸造工艺设计、化学成分选择及生产工艺制定，保证了铸件质量，实现了铸态生产。图1油缸活塞结构图1铸造工艺设计1.1工艺参数确定采用普通粘土干砂型、三箱造型、顶雨淋浇口、外冷铁工艺，如图2所示。图2铸造工艺简图铸件顶面、侧面加工余量为10mm，底面加二余量为smm，拔模斜度α=0°20′，…     

球墨铸铁壳体的铸造工艺

分析了壁厚差异大的球墨铸铁壳体的结构特点,对其进行了铸造工艺设计,并对铸件生产过程中易出现的问题进行了分析。设计的壳体铸造工艺经试生产,铸件没有出现缩孔缩松、冷隔与浇不足、气孔、砂眼及渣眼等缺陷,材质性能满足技术要求。     

消失模铸造高大复杂灰铁件的缺陷分析及防止

公司生产的灰铸铁产品见图1,该产品壁厚(12 mm)要求严格,且形状复杂、高度(720 mm)较大,普通湿砂型铸造很难达到质量要求,所以采用了消失模铸造工艺。为了填砂方便,采用立浇方式,模样材料为EPS珠粒。图1铸件工艺简图1缺陷类型生产过程中,发现下列铸造缺陷,严重影响了后续的生产加工。(1)大平面上有严重的皱皮缺陷,所以该部位加工后仍有渣状碳黑或夹碳缩孔、针孔。(2)在加工各孔时有螺纹掉扣或气孔、砂眼等缺陷,造成整件报废。(3)加工完毕后,由于存在内部气孔、缩孔等缺陷,所以在试压时(3 MPa的水压)产生渗漏。上述缺陷或单一存在,或同时出…     

薄壁液压壳体的铸造工艺研究

分析了薄壁液压壳体的结构特点及性能特点,对其进行了铸造工艺设计。采用设计的壳体铸造工艺进行了试生产,并根据铸件的加工性能要求,对铸件进行了热处理。结果表明,铸造工艺设计合理,热处理后的产品性能满足技术要求,没有出现缩孔、缩松、气孔、砂眼及渣孔等缺陷;经过30 MPa打压测试,铸件没有出现渗漏。     

平造立浇在齿轮铸件上的应用

分析手工粘土砂生产铸钢齿轮产生缺陷的原因 ,采用平造立浇铸造工艺 ,消除了铸件中的砂眼、缩孔和气孔 ,生产出合格的铸钢件     

球墨铸铁气焊工艺探讨

球墨铸铁因其铸造性能差,常产生缩孔、缩松、夹渣、石墨漂浮、皮下气孔以及球化衰退等缺陷[1,2],其中缩孔、缩松和夹渣缺陷往往是球墨铸铁件的致命缺陷,相当一部分铸件因为局部位置的缺陷而报废.公司现有的球墨铸铁气焊材料为401焊丝和402焊丝,大部分焊接后有色差要求的球墨铸铁件不能挽救.本文通过对球墨铸铁件气焊焊材的选择和工艺探讨,以期能够对缺陷铸件挽救工程提供帮助.     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

靠边冒口在球墨铸铁齿轮上的应用

我们厂生产的一批球墨铸铁齿轮、材质为QT45-5,规格共六种,最大的Φ490mm,最小的Φ250mm,齿宽90—70mm、轮缘厚度40、50mm两种,全是幅板式结构。轮幅厚度14-18mm。因齿轮传递扭矩较大,故加工要求较高,不允许有缩孔、缩松、气孔、夹渣等铸造缺陷。开始我们用我厂传统的生产轮类     

福特电喷进气管金属型重力铸造工艺

介绍电喷进气歧管金属型重力铸造工艺设计的经验，针对生产中发生的缩孔、缩松、渣孔、气孔缺陷制定合理的控制措施。     

阀门外壳铸造工艺改进

分析阀门外壳原铸造工艺产生缩孔、气孔、针孔和氧化夹渣等铸造缺陷的原因,采取改变浇注位置、改善浇注系统,增加泡沫陶瓷过滤器、整体随形冷铁和整体随形冒口、以及严格控制熔液质量等措施,基本上消除了铸造内部缺陷,铸件耐压测试合格率超过80%.     

硅黄铜阀门外壳铸造工艺改进

分析阀门外壳原铸造工艺产生缩孔、气孔、针孔和氧化夹渣等铸造缺陷的原因,针对这些缺陷,采取改变浇注位置、优化浇注系统,增加泡沫陶瓷过滤器、随形冷铁和随形冒口以及严格控制熔液质量等措施,基本上消除了铸造内部缺陷,铸件耐压测试合格率超过80%.     

均衡凝固技术在B5后制动盘上的应用

在垂直分型 (DISA2 0 13MK5 )生产线上 ,针对B5后制动盘铸件 ,应用均衡凝固技术进行工艺改进和工艺设计 ,成功地消除该铸件的渣气孔、缩孔、缩松等铸造缺陷 ,综合废品率 <5 % ;达到了B5后制动盘铸件的检验标准和供货要求 ,取得了良好的企业信誉和经济效益。     

压铸铝合金汽车前罩壳缺陷分析与工艺改进

分析了铝合金压铸件前罩壳产生气孔、缩孔的原因,缺陷主要是工艺不完善造成的。增加渣包,解决了零件中央密封槽的气孔缺陷;增加挤压销,解决了M6螺孔的缩孔缺陷。工艺改进后的生产实践表明:中央密封槽的气孔缺陷比例小于0.5%,气孔大小由准φ3mm减小至准φ0.5mm,螺孔的缩孔缺陷为零。     

用倾斜浇注法提高铸钢小齿轮的工艺出品率

对于齿轮类铸钢件,由于齿部加工后不允许有因补缩不足而造成的缩孔、缩松等铸造缺陷,故铸造工作者为了提高补缩的安全系数,都采用增大日四尺寸及增加冒口数量来解决这一问题。这样,铸件（特别是必300mm以下小齿轮）的工艺出品率往往较低,有的甚至达不到50％。有关研究表明     

转K3型下心盘铸钢件收缩缺陷分析及防止措施

对转K3型转向架下心盘球面圆弧处贯穿裂纹部位进行解剖后发现,断裂面处有较大缩孔.为解决下心盘的铸造缺陷,采取了改进浇注系统及增加冷铁和补贴等工艺措施.结果表明,下心盘的球面圆弧处的缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷得到了有效防止,产品满足了技术要求.     

挤压铸造A1-Si活塞缺陷分析

工业生产直径为190mm的Al-Si活塞(以下简称190型活塞)，可以采用低压铸造和挤压铸造两种铸造方式，但是采用低压铸造生产的190型活塞，废品率较高，铸件出现氧化夹渣、缩孔、缩松以及气孔等铸造缺陷，大大降低了铸件的成品率。所以目前多采用挤压铸造的方式生产。用此方法铸出的活塞无缩孔、缩松及气孔等铸造缺陷，且组织致密，晶粒细化，其力学性能比低压铸造生产的铸件高，提高了此类活塞的质量和使用寿命。抗压铸造活塞工艺早已广泛应用。