硫酸低温热回收技术（DWRHS）

目前我国的硫酸厂基本回收了燃烧（或焙烧）和转化反应所释放的大部分热量,利用这些热量每生产1t硫酸可副产1．1～1．2t中压蒸汽。但硫酸装置总的热能回收率不高,硫磺制酸只有60％～65％,硫铁矿制酸只有50％～60％。在低温热回收方面,我国除少数几个厂引进了国外成套设备和技术外,绝大部分硫酸装置的低温余热都没有回收和利用。     

利用硫酸厂干吸系统低温位余热发电的探讨

前言整个硫酸生产是个放热反应过程:在焙烧工段,原料硫磺或硫铁矿,通过燃烧生成SO_2炉气而产生900～1000℃的大量高温位余热;当SO_2转化成SO_3时,生成400～600℃中温位余热。这些高、中温位余热约占全系统反应热的55～60％。在干燥吸收反应中,存有大量低温位的余热,这部分余热,都由循环酸带入淋洒式酸冷却排管而被冷却水带走。这些热量虽在100℃以下,但数量可观,约占全系统反应热的35～40％。目前国内对高温位余热和中温位余热也只部分利用。我厂     

赛科石化390kt/a硫酸回收装置纯氧焚烧改造实践

介绍了上海赛科石油化工有限责任公司390kt/a硫酸回收装置工艺流程及总体情况。硫酸回收装置处理丙烯腈装置和甲基丙烯酸甲酯装置副产含硫废液和废气,生产成品硫酸和发烟硫酸供装置循环使用。硫酸回收装置由焚烧、余热回收、净化、转化、干吸、金属脱除单元等工序组成。通过焚烧炉纯氧燃烧代替空气燃烧技术改造,硫酸回收装置硫酸产能由200kt/a提高到390kt/a;进转化器烟气φ(SO_2)由7.3%~7.8%提高到14.6%~14.9%;废气排放量显著减少,单位产品综合能耗由6.49GJ降低到3.81GJ。     

低温余热回收技术在锌冶炼烟气制酸装置的实践应用

介绍了173 kt/a锌冶炼烟气制酸装置配套低温位余热回收工艺原理、生产工艺和主要设备。利用低温余热回收技术回收锌冶炼烟气制酸系统富余热能,1 t硫酸[以w(H_2SO_4) 100%计]产生蒸汽0.42～0.45 t。低温位余热回收在锌冶炼烟气制酸装置中的应用,提高了热能利用率,降低了生产成本,提升企业经济效益,增强企业竞争实力,为同行业装置提供借鉴作用。     

间歇反应热回收及利用工艺设计

以某公司资源化利用项目中间歇反应釜为例,提出了间歇反应热回收及利用的工艺方法;完成本工艺的工艺设计计算、设备设计计算;比较了间歇反应热回收及利用工艺与传统工艺的消耗和产出及经济效益,结果表明,相比传统工艺,本工艺过程可靠易行,同时可以节省38. 6元/h,可推广用于其他热量回收工艺(包括连续过程),实现装置节能降耗。     

硫酸厂的废热回收

随着能源价格的上升,在化工厂中进行废热回收并确保其合理利用已显得日益重要。用硫磺制造硫酸是大量放热的过程。一般回收热能的标准方法是回收硫磺燃烧放出的以及SO_2催化氧化成SO_3放出的高位热能来生产蒸汽,而存在于酸循环系统中的大量低位热能则被排弃在冷却水和大气之中。     

低浓度SO2烟气制酸工艺改进实践

介绍了一种新型双联换热低浓度SO_2烟气制酸工艺及装置的应用情况。采用两段式转化器使SO_2烟气经过两次转化,转化率可达95%以上;配套使用的双联换热装置,充分回收利用转化反应热以解决低浓度SO_2烟气制酸的热平衡问题。对φ(SO_2)在2.0%～3.3%的低浓度SO_2烟气制酸的适用性强,解决了常规烟气制酸工艺对φ(SO_2)低于4.0%的SO_2烟气无法有效转化的难题。该制酸工艺及装置具有转化效率高、设备投资少、运行费用低等优点,实现了低浓度SO_2烟气制酸工艺的技术突破。     

排渣新流程的研究和工业试验

在硫酸装置的排渣系统中,进行矿渣的热量回收与矿尘的脉冲输送试验。利用节能器可回收矿渣热量的55％以上,回收热能用于锅炉供水的加热。脉冲输送装置能够把温度高达420℃的矿尘密闭输送至相距27米处的增湿器中。对新工艺与常规排渣工艺进行了初步技术经济比较。     

基于分析的热法磷酸全热能回收技术模拟研究

工业节能是碳减排的首要措施,热法磷酸生产过程每燃烧1 t黄磷释放出的反应热高达26289 MJ,占黄磷总能耗的25%。本文应用Aspen Plus软件,基于有效能的分析方法,对热法磷酸生产过程不同的热能回收方式进行研究。结果表明：以现有热法磷酸热能回收工艺为基础,燃磷塔副产蒸汽压力由1.0 MPa提升至2.5 MPa,热量回收效率由46.29%提升至62.42%,系统的效率由26.22%提升至34.95%;进一步通过用水化塔循环酸加热进入燃磷塔的加压水,系统的热回收效率提升至87.08%,效率提升至46.59%,实现了热法磷酸热能的全回收利用。空气过剩系数的灵敏度分析表明,在保证黄磷充分氧化反应的前提下,适当降低空气过剩系数有利于热回收效率和效率的提升。     

基于低温位热能利用的硫酸装置余热分级回收技术应用研究

本文简单介绍了硫磺制硫酸生产中余热回收技术的国内外进展情况,在引入低温位热能回收技术的基础上,对"3+2"两转两吸硫磺制酸工艺中原有高、中温位余热回收工艺进行技术改进并与之进行了比较,确定了"先补后产"的高中温余热回收工艺和低温位余热回收工艺优化集成,建立了基于低温位热能利用的硫酸装置余热分级回收技术,从而实现对硫酸生产中高、中、温位余热资源的分级回收,余热回收率可达95%,装置综合能耗节约170kg标准煤/t,实现了硫酸制酸装置和无碳绿色能源供应装置的角色转换。     

重钢WSA制酸工艺运行实践

重钢焦化厂2010年新建2套WSA制酸装置,设计处理酸气量1500m3/h,硫酸产量4000kg/h。制酸工艺流程包括酸气燃烧、过程气除杂质、SO2转化、硫酸冷凝和冷却、热能回收利用5个单元。1WSA制酸工艺简介1.1酸气燃烧     

浅谈硫铁矿掺烧烷基化废硫酸制酸

介绍了废硫酸热分解的过程和热量计算,详细介绍了在硫铁矿沸腾焙烧炉中掺烧烷基化废酸制取硫酸的方法。利用硫铁矿沸腾焙烧释放的反应热使烷基化废酸裂解为SO_2。裂解气汇入硫铁矿沸腾焙烧炉气,进入制酸系统。掺烧1 t w(H_2SO_4)90.5%烷基化废酸费用为463.5元。当烷基化废酸处理费为250元/t时,硫铁矿制酸装置可考虑掺烧烷基化废酸。     

氨厂热回收系统

一体化单系列氨工艺的特点之一是热回收系统，它通过回收转化炉出口的燃烧废热和工艺气体中的反应热，生产装置所需的蒸汽或预热空气和进口原料。大部分氨工艺的设计原则为：在工艺布局中，将可利用的热能的品位和数量与工艺流程中各类机械和单元操作所需的能量相匹配。     

己内酰胺装置重排反应热的回收利用

本文阐述了在己内酰胺装置工艺设计中,将重排反应释放出的热量用于装置内苯蒸馏及苯残液蒸馏系统的热源进行回收利用,本文重点对该回收利用方案设计作详细介绍。此工艺的改进,既节省了馏蒸系统所需的蒸汽,又节省了反应热移走所需的循环冷却水,从而达到节能降耗的目的。该优化工艺在己内酰胺行业具有很好的推广应用价值。     

硫酸装置低温位热能用于液氨蒸发的实践

云南云天化股份有限公司云峰分公司结合现有硫酸装置闲置空地的条件,通过新增加氨蒸发装置,将二吸酸冷却器由循环水换热改为脱盐水换热,充分利用熔硫、保温蒸汽及冷凝水的热量和二吸酸的热能,进行液氨蒸发,满足云峰公司产品生产用气氨需求。回收利用硫酸低温位热能,将装置的热利用率由94%提高到98%左右。采用脱盐水闭路循环蒸氨,可降低循环水冷却用量,减少循环水电耗和工艺水的补充量。     

己内酰胺装置重排反应热的回收利用

阐述了在己内酰胺装置工艺设计中,将重排反应释放出的热量用于装置内苯蒸馏及苯残液蒸馏系统的热源进行回收利用,重点对该回收利用方案设计作详细介绍。此工艺的改进,既节省了蒸馏系统所需的蒸汽,又节省了反应热移走所需的循环冷却水,从而达到节能降耗的目的。该优化工艺在己内酰胺行业具有很好的推广应用价值。     

合成反应热回收装置传热过程的热力学分析及其热量的利用

本文基于热力学“两大定律”的基本原理,对几种氨合成反应热回收装置分别进行焓平衡和有效能平衡。文中不仅计算出了各反应热回收装置所回收的热量,而且还计算出了经过各种反应热回收装置后,冷、热流体各自的有效能变化及损耗功和热力学效率;并用“两大定律”的观点分析了各种反应热回收装置;也简介了传热过程的热力学分析方法。     

活性焦吸附法硫酸尾气脱硫装置的设计与运行

介绍了活性焦吸附法的原理、工艺流程及贵溪冶炼厂活性焦吸附法硫酸尾气脱硫装置的工艺设计和设备配置情况。该脱硫装置已稳定运行近2年时间,各项工艺指标均超过设计值,平均进气量16.5×10~4m~3/h、平均进气ρ（SO_2）685mg/m~3、平均排气ρ（SO_2）78mg/m~3,平均脱硫效率达到88.6%。可减少SO_2排放约800t/a,多产w（H_2SO_4）98%硫酸约1 250 t/a,企业环境效益显著。     

天津石化PTA的节能新技术

详述氧化工序低温位能量回收和超低压透平应用。采用低温 (186℃ )、低压 (1.1MPa) ,每tPTA的动力能耗同比节约标油14 .96kg;工艺上采用 5级冷凝冷却器把反应气相排出物冷却到 40℃ ,使其前 4台产生回收蒸汽 ,可回收热量 2 5 9.5 5GJ/h ,占排出热量的 96.1%。整个氧化反应过程回收的总热量达到 2 85 .0 9GJ/h ,占总反应热量的 88.9%。回收的低温位热能用以推动超低压透平 ,使之可以完全带动空压机 ,还供应醋酸脱水塔的全部热源。加之精制工段加热炉节能和分段结晶热回收 ,使该装置每tPTA的综合耗能考核值只有标油 14 4kg     

焦炉烟气有机胺脱硫工艺研究

采用有机胺吸收焦炉煤气中的SO_2,并利用余热锅炉对高温烟气余热进行回收,回收的热量供给吸收了SO_2的富胺,将有机胺再生,并得到纯净的气体SO_2。气体SO_2必须经过后续处理,可以做成液体SO_2运输,也可以经过催化转化成SO_3,再用硫酸吸收生产98%或者93%的浓硫酸。焦炉烟气有机胺脱硫效率高,得到的气体SO_2可以与AS煤气脱硫工艺有机结合,得到的液硫纯度高达99.8%,与其他产品相比,是一种高附加值的产品。