X70管线钢热煨弯管的外弧裂纹分析

采用光学显微镜、扫描电镜和X-射线能谱仪,对热煨弯管过程中外弧拉伸区出现的横向裂纹进行了研究。管线钢具有针状铁素体(AF)和粒状贝氏体(GB)组织,弯管工艺对弯曲段整体和局部的力学性能无明显影响;铸坯加热过程中Cu的富集弱化晶界强度,弯管过程中外弧拉伸区产生最大的拉伸应变,一起导致了裂纹产生。     

轴承钢铸坯表面横向裂纹演变的研究

对轴承钢连铸坯表面横向裂纹进行了研究,并对横向裂纹在加热、开坯、轧制过程中的演变进行了跟踪分析。结果表明,连铸坯振痕部位存在缺口效应,并且底部组织呈现脆性,容易造成开裂。在随后的加热过程中,裂纹进一步向基体扩展,开坯后变为弯月状形貌。在后续的轧制工序中,横向裂纹逐渐变为单条纵向裂纹,其内存在大量脱碳及氧化物,导致裂纹不能闭合。     

邯钢3500mm热轧板坯升温过程温度应力场仿真研究

为提高中厚板坯加热效率和防止出现热应力裂纹,本文在热弹塑性分析理论基础上,采用有限元方法,建立了邯钢3500mm板坯加热过程分析模型,研究了中厚板坯加热过程中全时域内热应力场变化规律,并优化了中厚板坯加热工艺,提高了板坯加热质量。     

热送热装工艺的数值模拟

为了研究热送热装工艺过程中铸坯的温度变化和热量得失,优化现场生产制度,以某钢厂的热送热装工艺为依据,利用有限元法建立了倒角坯冷却凝固、辊道运输和在炉加热的二维传热模型,并结合现场测温验证了模型的正确性。结果表明,铸坯在热送过程中会形成角部温度最低、窄面次之、芯部温度最高的类椭圆形温度分布;在炉加热过程中低温区域会由角部逐渐向芯部移动,会逐渐形成角部温度最高、芯部温度最低的类椭圆形分布。在炉加热时,铸坯在加热一段吸热量最大,约占总吸热量的52.01%,对加热影响最大;其次为加热二段,所占比例为35.26%,预热段和均热段吸热量较小。通过对热送热装工艺的数值模拟研究,发现现有工艺存在铸坯在炉加热时间过长的问题,现有工艺下铸坯进入均热段368 s即可出炉,可以通过调节生产节奏或降低炉温的方式,提高产量或降低加热炉能耗。     

热送裂纹产生机制及生产工艺控制研究

针对包钢宽厚板铸坯热装热送生产工艺产生的钢板细小纵向裂纹进行了金相取样分析,确定了缺陷为轧制工艺之前产生。产生原因是热送的高温铸坯表面在加热炉内产生了混晶组织,降低了晶界塑性,裂纹初步产生于加热过程,并在后续的轧制过程中扩展。采用自主设计的红送铸坯表面淬火处理装置使铸坯表面温度降低至650 ℃以下,有效改善了铸坯的表层组织、提高了铸坯表面的综合力学性能,避免了热送裂纹的产生。包钢宽厚板铸坯热装热送比例由试验初期月平均30%提升至最高72%的水平,显著降低了产线的制造成本,缩短了供货周期 。     

小方坯连铸结晶器横向曲面模拟优化设计

针对实际连铸生产过程中连铸坯偏角部热点区容易产生表面凹陷等缺陷问题,根据连铸过程凝固规律研究与实际漏钢坯壳测量分析建立了小方坯传热数学模型。采用有限元软件ANSYS模拟计算了不同结晶器横向曲面设计下结晶器内坯壳温度场、应力场以及坯壳厚度分布。结果表明:在结晶器偏角部位设置具有部分横向曲面的结晶器,能在有效消除铸坯偏角部表面凹陷的同时不会增加角部裂纹产生机率,为最优设计方案。     

Discussion about Control Techniques of Bearing Steel LiquidLimitation

轴承钢碳化物液析是钢液结晶过程中液相中碳及铬富集而导致碳成分严重偏析,且在枝晶间形成粗大的和难以消除的一次碳化物.在加热过程中,受工艺时间、温度和加热炉温度场不均匀等不合理的生产安排影响,导致碳化物扩散效果不良而产生碳化物液析缺陷.通过采取控制加热温度,控制坯料装、出炉速度,控制稳定炉况,采用热送热装工艺等工艺措施,有效预防和控制了轴承钢碳化物液析缺陷的产生.近年来,本钢特钢厂轴承钢的生产逐渐从模铸锭为主转向连铸坯为主的生产模式,且产量逐渐增加.受轴承钢工艺加热能力和加热炉频繁启动的影响,2010年1月以来,在连铸坯的生产、检验过程中,断续出现了碳化物液析的检验缺陷,对轴承钢的生产质量产生了影响.为此,本钢特钢厂加热车间为控制该类缺陷进行了理论探讨和研究,并在增加产量的实践中进行了有益的尝试和试验,稳定了轴承钢的质量,保证了用户的要求.     

铝带材连续热处理的新发展——横向磁通感应加热

本文简要地讲述了铝带材横向磁通感应加热的发展,加热的原理、这种方法的优点、加热的工艺过程和计算机控制系统。     

棒线材免加热工艺中的铸坯提温与保温技术

保证铸坯温度能够满足免加热直接轧制的要求,是DROF工艺成功的关键。本文以铸坯提温和保温为重点,介绍了控制铸坯温度的技术思路：通过采取优化二冷区配水,提高拉速,来提高铸坯切断点处的铸坯温度;通过加盖保温罩和辊道提速来减少铸坯运送过程中的温度散失;通过采用液压剪替代火焰切割来缩短铸坯在连铸区运行时间等。分析了通过铸坯提温实现免加热工艺存在的几个技术问题,给出了相关的解决方案和参考数据。     

连铸恒温出坯电磁感应加热温度场分布与演变

连铸恒温出坯是实现连铸直轧的有效手段,为了实现圆坯恒温出坯的目的,依据感应加热原理提出在连铸坯切割段变功率感应加热恒温出坯的方法,通过数值模拟研究了恒温出坯方法的可行性。研究发现,通有交流电的感应线圈在铸坯内部产生磁场和感应电流,上述物理场主要集中在铸坯表面。此外,感应电流产生的焦耳热对连铸坯起到均温作用,均温效果随着电流频率或铸坯移速的增大先增强后减弱。研究表明,变功率感应加热实现圆坯连铸恒温出坯的方案是可行的。为了优化感应加热功率,建立了感应线圈加热功率计算模型。根据感应线圈加热功率计算模型,实现恒温出坯的加热功率与连铸坯几何尺寸、物性参数、初始温度、运动速度和线圈长度密切相关。