油管断裂失效分析

采用金相分析、扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)和荧光分析法等检测了油管断口形貌和成分,综合分析讨论了油管断裂的原因.结果表明,失效油管材质符合N80钢的标准化学成分,油管断裂属于疲劳断裂,裂纹源为油管内壁上的点蚀坑.     

电厂0Cr18Ni9不锈钢油管断裂失效分析

采用光学显微镜、扫描电镜等分析手段,对某电厂OCr18Ni9不锈钢油管断裂表面的金相组织、断口形貌进行了分析和检测,并同正常OCr18Ni9不锈钢油管的金相组织进行对比.结果表明,断裂油管的显微组织为等轴状奥氏体,晶粒大小在10～40μm之间变化,这同正常油管的显微组织基本相同.断口分析表明,在断口表面存在大量的疲劳条纹,显示典型的疲劳断裂特征,表明疲劳断裂是其主要失效方式,而油管的高频振动是造成疲劳断裂的主要原因.     

Φ73.02 mm×5.51 mm N80平式油管断裂原因分析

分析Φ73.02 mm×5.51 mm N80平式油管断口外观形态、扫描电镜形貌以及宏观和微观组织,对比接箍所带管体和断裂管体的化学成分、力学性能和金相试验结果,并介绍油管螺纹正常上紧状态。试验结果表明,事故油管材料的理化性能满足Q/SY 1572.2—2013标准要求;组织的差异不是造成油管断裂的原因;起裂源附近有从表面逐渐向内扩展的疲劳断口,其在使用中逐渐扩大,最终导致整体断裂;过扭矩上扣、油管柱倾斜以及油管承受偏置应力对螺纹断裂有一定影响。建议对井液进行取样分析,以进一步明确油管断裂原因。     

某汽轮机抗燃油泵油管断裂原因分析

对某汽轮机抗燃油泵油管断裂原因进行试验分析.通过外观形貌、化学成分、金相组织、力学性能、扫描电镜等方法,综合分析得出断裂的原因是焊接时线能量较大,焊缝余高引起较大的应力集中,在频繁振动力的作用下,脆性组织发生开裂并迅速疲劳扩展,导致断裂,并根据分析结果提出建议.     

伸缩油缸通油管总成断裂失效分析

采用宏观形貌分析、断口形貌分析、显微组织观察、硬度测试等手段,对伸缩油缸通油管总成的断裂原因进行分析。结果表明,通油管总成的断裂类型为宏观脆性断裂,裂纹源位于活油管焊趾处的熔合线上,管壁一周焊趾处都产生了裂纹并向内壁扩展形成断口的放射区,最后断裂区在内壁形成剪切唇。引起断裂的主要原因是活油管表面的镀铬层残留在熔合线上,裂纹源从镀铬层界面起裂,最后导致活油管在焊接处断裂。     

N80钢级平式油管断裂原因分析

为找出修井时Φ73.02 mm×5.51 mm N80钢级平式油管工厂端螺纹根部断裂的原因,分析该油管的断口形貌、扫描电镜形貌以及宏观和微观组织,检测其机械性能,研究该油管的失效机理。试验结果表明:该失效油管材料的理化性能满足API Spec 5CT—2011标准对N80钢的要求;金相组织与油管断裂之间的关系很小;过扭矩上扣、油管柱倾斜以及无扶正器扶正的油管受到复合载荷振动和偏置应力,对油管螺纹断裂有一定的影响。     

ZG55 Ⅱ吊车车轮断裂失效分析

针对断裂的吊车车轮进行了失效分析,采用宏微观形貌、化学成分、金相显微组织、SEM微观断口形貌、EDS微区成分分析等手段,分析了吊车车轮断裂的原因.结果表明,吊车车轮断裂为疲劳断裂.表面脱碳、冶金缺陷以及热处理缺陷是导致吊车车轮疲劳断裂的三个主要原因.     

堆焊齿轮轴断裂失效原因分析

采用宏微观形貌分析、化学成分分析、SEM微观形貌分析、EDS腐蚀产物成分分析等手段,分析了堆焊齿轮轴断裂的原因。结果表明,齿轮轴的断裂属于疲劳断裂,堆焊层存在气孔和裂纹等焊接缺陷以及堆焊导致的渗碳层的软化共同导致了齿轮轴的疲劳断裂。     

某油气井13Cr不锈钢油管断裂原因分析

本文采用形貌观察、理化检验、金相、扫描电镜等方法分析了西部某油田油气井13Cr不锈钢油管的断裂原因。结果表明:该油管材质的化学成分符合13Cr不锈钢的国家标准,金相组织为回火索氏体,油管裂纹是沿晶开裂,并且断口为沿晶脆性断裂,综合分析该油管断裂是应力腐蚀开裂的结果。     

螺栓疲劳断裂失效分析

通过宏微观断口形貌分析、化学成分分析、金相组织分析等手段,分析了螺栓断裂的原因.结果表明:螺栓疲劳断裂主要原因是螺栓表面脱碳层所导致的螺栓表面弱化,加速了疲劳裂纹源的形成,从而加速了疲劳断裂过程.