地面驱动螺杆泵油井生产系统的优化设计

提出了一套以系统效率为目标函数的地面驱动螺杆泵生产系统的优化设计软件。该软件考虑到螺杆泵在定向井中应用越来越多的现状,提出了３种可供选择的方案,用户可根据自己的经验和需要,修正优化结果,以适应现场的实际情况。     

螺杆泵与抽油杆优选及分析系统

为了优选地面驱动螺杆泵油井的泵及杆参数，开发了地面驱动螺杆泵油井抽油杆系统分析与最优设计系统。建立了螺杆泵、杆柱直径及扶正器间距的优化设计模型。在对螺杆泵进行优选的过程中，可从现有的泵型库中选出最优的一种，并确定出油井的优化产液量、合理的下泵深度及螺杆转速。在对抽油杆进行优化的过程中，又分为两个层次，分别以扶正器数目最少和杆件综合强度(静强度和疲劳强度)最大为目标对系统进行优化设计，利用动态优化的思想进行求解，完成了系统优化设计程序，并已应用于工程实际设计计算，保证了设计的安全性与经济性。     

直驱式螺杆泵地面驱动系统节能效果分析

直驱式螺杆泵地面驱动系统与传统变频调速螺杆泵地面驱动系统相比系统效率较高,应用直驱式螺杆泵地面驱动系统可大大提高螺杆泵采油系统地面效率,降低百米吨液耗电量,达到节能降耗的目的.为了了解直驱式螺杆泵地面驱动系统的节能效果,进行了不同工况条件下的室内模拟试验和现场试验.试验表明,直驱式螺杆泵地面驱动系统效率较高,在装机功率相同的情况下,低转速、低工作扭矩的螺杆泵井应用直驱式螺杆泵地面驱动系统节能降耗效果更加显著.     

地面驱动螺杆泵井优化设计及工况诊断系统

针对地面驱动螺杆泵井管理不完善及缺乏测试诊断手段的现状,开发了螺杆泵井工况测试系统,实现了光杆受力的测试、数据传输和分析。测试系统包括螺杆泵井工况诊断和优化设计2个软件模块。2个模块的交互使用,可以完成地面驱动螺杆泵井管理的全部工作。200井次的油田现场实际应用表明,该软件故障诊断正确率和优化设计符合率高于90%,取得良好效果。     

地面驱动螺杆泵井系统效率控制图模型研究

建立了地面驱动螺杆泵井系统效率与螺杆泵沉没压力的关系模型,分析了基于关系模型所反映的工况区域特征.以系统效率为横坐标,以沉没压力为纵坐标,绘制了地面驱动螺杆泵井的系统效率控制图版.在胜利油田坨142区块的应用表明,所绘制的地面驱动螺杆泵井的系统效率控制图版能很好地满足提高地面驱动螺杆泵井生产管理水平和系统效率的需要.     

螺杆泵井抽油杆/泵优选及分析系统

开发了地面驱动螺杆泵油井抽油杆系统分析与最优设计系统；建立了螺杆泵、杆柱直径及扶正器间距的优化设计模型。在优选螺杆泵的过程中，可从现有的泵型库中选出最优的一种，并确定油井的优化产液量、合理的下泵深度及螺杆转速。在对抽油杆进行优化过程中，又分为2个层次，分别以扶正器数目最少和杆件综合强度(静强度和疲劳强度)最大为目标，对系统进行优化设计。利用动态优化的思想进行求解。完成了系统优化设计程序，并已应用于实际设计计算中。     

浅谈螺杆泵采油井的优化设计

通过研究螺杆泵的工作特性，找出螺杆泵采油井的高效工作区，以此为基础对螺杆泵采油井进行优化设计。通过泵深的合理选择，泵型的优化优选，尾深的合理设计，使泵的工作点落在螺杆泵工作特性曲线的高效区，然后将油井的供液能力曲线与泵的工作特性曲线相对照，在螺杆泵试运行期间对生产参数进一步优化调整，使泵的工作点最大限度地趋近系统效率量高点。实践证明：螺杆泵采油的优化设计不但可提高整个系统的系统效率，而且可使螺杆泵与采油井之间达到合理匹配，有利于提高油井产能，延长油井的免修期。     

螺杆泵采油系统的优化设计

通过对地面驱动螺杆泵采油系统的优化设计进行分析 ,收集当前油田普遍用的已成系列的螺杆泵参数 ,并对这些参数进行处理 ,拟定合理的螺杆泵采油系统的优化设计方案 ,从而降低油田生产的成本和提高经济效益     

螺杆泵驱动装置技术评价

针对油田螺杆泵举升方式存在地面驱动装置传动效率低、减速器损坏维修费用高、传动装置存在安全隐患等问题,对比了直流电动机直拖螺杆泵地面驱动装置与偏置式螺杆泵驱动装置的应用效果.这两种装置都取消了地面驱动装置的机械减速器和皮带,减少了传动装置,降低了地面故障率,能耗减少,进一步提高了驱动系统的可靠性,可满足螺杆泵在不同工况下对驱动系统的要求.螺杆泵驱动装置的改进在一定程度上完善了螺杆泵井配套工艺技术,对螺杆泵的普及和发展具有重要意义.     

地面驱动螺杆泵采油上限研究

从螺杆泵的结构、配套技术和杆的强度等方面出发 ,通过理论分析和计算 ,给出地面驱动螺杆泵针对 14 4mm套管的油井采油所能达到的最大采液量界限。此研究可为深入开展更大排量螺杆泵的研制与开发提供依据 ,对拓宽螺杆泵采油系统的应用范围 ,逐步发展和完善地面驱动大排量螺杆泵的采油工艺技术有着重要意义。     

聚驱螺杆泵采油系统优化设计与故障诊断分析系统

详细论述了聚驱螺杆泵生产系统优选理论,包括螺杆泵的选择、抽油杆柱、油管、配套工具和驱动头的选择。运用可视化语言,编制了聚驱螺杆泵采油系统优化设计与故障诊断决策系统软件,可实现泵型、工作参数及配套工具的优选,给出设计表、故障分析及解决方法等。该软件方便实用,极大地提高螺杆泵生产时率和管理水平,具有较好的推广应用前景。     

螺杆泵转速选择应考虑的几个问题

螺杆泵采油中,转速的大小直接影响到泵的效率和寿命,不同的场合、不同的工况、不同的泵结构参数以及泵的不同使用时期下,对泵的特性有不同的要求,那么转速也就有不同的选取,如果选择不合理,螺杆泵的高效节能的优点就发挥不出来。对影响螺杆泵转速选取的几个重要因素从理论和实际应用两方面进行了分析讨论,对螺杆泵的设计和应用有一定的参考价值。     

大排量螺杆泵在大庆聚合物驱采油中的应用

针对抽油机和电潜泵两种机采方式对聚合物驱井采出液的不适应问题 ,开展了大排量螺杆泵采油系统推广应用试验。在确定了总体试验方案的基础上 ,采取了合理选择大排量螺杆泵基本结构参数 ,如加大转子直径、减小转子偏心距和加大衬套导程 ;完善抽油杆柱防断脱技术 ;提高系统效率等一系列具体方案。大庆油田 17口井特别是 5口典型井的推广应用表明 ,大排量螺杆泵可以满足聚合物驱采油井的生产要求 ,螺杆泵井的平均运转时间超过 1年 ,平均泵效达79 7% ,比抽油机井泵效高 32 % ,单井平均每天节电 2 4 8 4kW·h。大排量螺杆泵采油系统存在的问题是配套技术尚需进一步完善。     

有杆泵井优化设计的原则和技术参数的界定

采用软件对有杆泵采油系统进行工艺方案优化设计过程中涉及许多技术参数的取值,本文将优化设计的原则思想与矿场实际结合起来,对油井生产的一些技术参数进行了界定。提出了优化设计必须满足油井的提液要求、保持较高的泵效和系统效率、满足油井生产的安全需要以及较低的一次性投入等原则。在遵循优化设计原则条件下对冲程和冲次、流动效率、尾管与气锚、泵沉没度、抽油杆的应力范围比、抽油杆的使用系数、加重杆的设计等技术参数的取值进行了界定。通过实际油井应用与分析表明,本文提出的原则与技术参数界定的范围,对使用好有杆泵井工艺方案优化设计软件具有重要意义。     

螺杆泵井系统效率分析模型及应用

与其它机械采油方式相比,螺杆泵采油系统的突出特点是系统效率较高,对其进行研究意义重大。根据螺杆泵井各个部分运动特点及能量损失情况,建立了螺杆泵井系统效率分析模型。该模型在二连油田的应用表明,影响二连螺杆泵井系统效率的主要因素为抽汲参数偏小、供排不协调以及电动机配置过大等。针对该情况对不同的螺杆泵井提出了具体提高系统效率的措施,使得二连油田螺杆泵井的管理水平上了一个台阶。应用结果表明了该模型的有效性和准确性,对提高其他油田螺杆泵井系统效率具有一定的指导意义。     

液压驱动螺杆泵采油系统优化设计方法

根据液压驱动螺杆泵采油系统的结构和工作特性,参考传统的机械采油设计方法,确定了系统的优化设计计算步骤和约束条件。考虑动力液是影响系统设计的重要因素,采用Beggs-Bri11相关式,给出系统液流压力的确定方法。以系统效率为优化设计目标,通过实例计算,得到某液压驱动螺杆泵采油系统产量与泵效和系统效率的关系曲线,分析表明,当系统日产量为28m3时,系统有较高的效率,可以达到稳产高效的目的。     

全金属螺杆泵工作特性实验研究

为研究全金属螺杆泵用于人工举升采油的可行性和最佳工作范围,以分段加工全金属螺杆泵为研究对象,通过不同转速、不同压头、不同黏度下,全金属螺杆泵特性室内实验来研究全金属螺杆泵工作特性,为全金属螺杆泵采油系统优化设计提供了最佳转速和合理工况参数。     

论滚道式减速器用于螺杆泵采油系统的可行性

针对螺杆泵采油系统现有两种驱动方式存在的不足 ,对径向尺寸小 ,承载能力强、工作可靠的滚道式减速器用于螺杆泵采油系统的可行性和前景做了研究 ,认为这种减速器非常适合驱动采油螺杆泵 ,采用它不仅可以使螺杆泵具有较低而稳定的转数和较大扭矩 ,且能够与多种规格的螺杆泵匹配。讨论了滚道式减速器的结构、工作原理及若干关键技术问题。从室内力学性能测试与工作模态分析结果来看 ,已经加工出的滚道式减速器基本达到预期技术要求。实践表明 ,以滚道式减速器作为井下驱动螺杆泵减速装置完全可行 ,该减速器的开发应用将为我国油田开发带来巨大经济效益。