超声波探伤轧辊内部缺陷的波形特征

目前的A型超声波探伤仪只能提供缺陷回波的时间和幅度信息,而根据这两个信息来判定缺陷的性质是有困难的。实际探伤中,探伤人员常常根据经验,结合工件的加工工艺、缺陷的特征、缺陷波形和底波情况来分析,估计缺陷的性质。针对轧辊的成型工艺和加工工艺,根据前人的经验,结合工作中所做的一些解剖分析,对轧辊中的常见缺陷及缺陷波形特征进行了归纳总结。为以后对轧辊的缺陷定性积累了经验,并提供了判定依据。     

铝合金铸件超声波探伤方法的研究与应用

为了建立铝合金铸件内部品质超声波探伤评定标准,设计制作超声波对比试块,选择合适的超声波仪器、探头及仪器灵敏度的调整,检测的方法、过程及检测结果的判定。在实际生产中,对发现有缺陷波的铸件,采用实时成像、金相组织分析、氦检漏等方法进行验证。结果表明,出现缺陷波部位金相组织存在缺陷,气密性试验漏气。验证结果与超声波探伤结论一致。证明采用超声波探伤的方法,可以实现对铝合金铸件内部品质检测。     

浅析机车车轴内部缺陷的超声波探伤

针对铁道机车车轴内部缺陷的超声波探伤难点,提出了段修采取径向检测的方法,发现了较大的线状危害性缺陷。分析了内部缺陷产生原因及危害,介绍了车轴线状和点状内部缺陷的定量分析方法及波形分析要点。实践证明,径向检测方法有效解决了目前机车车轴超声波探伤工艺存在的局限性,确保了行车安全。     

中厚板角焊缝超声波探伤实践与体会

对中厚板角焊缝单面单侧超声波探伤动态波形，判断缺陷位置、性质的实践与体会。     

大型水电站水轮机转轮焊缝的超声波探伤

介绍了大型水电站水轮机转轮焊缝的超声波探伤方法、DAC曲线的绘制、焊缝缺陷的种类、波形特点,缺陷性质的综合分析,伪缺陷波的识别。     

焊接钢管超声波自动探伤系统中的软件设计与应用

分析了焊接钢管超声波自动探伤系统的软件设计以及在焊接钢管检测中的应用状况。把传统的超声波检测技术和先进的工业控制计算机、虚拟仪器和智能化探伤等技术相结合,配合精心编制的探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警。缺陷波形回放功能克服了超声波自动探伤中的缺陷种类难以识别的不足,并做到误报率〈2％,漏报率为0。     

轴承锻造过烧探伤方法的选择

采用多种无损检测的方法(非荧光磁粉、荧光磁粉、外观目视、超声波等)对轴承套圈锻造过烧缺陷进行了比对检测,通过失效分析进一步验证缺陷性质为过烧。结果表明:与荧光磁粉探伤方法比较,在磨前加工工序或成品外观工序,采用非荧光磁粉探伤可以准确快速发现轴承套圈过烧缺陷(表面或近表面缺陷),避免了目视无法观察到的缺陷。同时结合超声波探伤,可以准确检出内部的过烧缺陷。     

超厚壁钢管内壁缺陷的超声波探伤方法研究

介绍了用于超厚壁钢管纵向内壁缺陷的超声波探伤方法——变型横波斜射法。探头入射角在小于第一临界角的范围内选择,利用折射纵波斜射到钢管外壁上产生的变型横波检测钢管纵向内壁缺陷。阐述了超厚壁钢管采用该方法探伤时探头入射角的设计、探伤灵敏度的调整及波形判定,并通过Ф121mm×36mm规格钢管的探伤实例验证了此方法的有效性。     

铝合金锻件氧化膜缺陷超声波探伤

介绍铝合金材料氧化膜缺陷形成机制及特征,铝合金锻件氧化膜缺陷分布规律.结合铝合金锻件生产中超声波探伤实践,给出了具有代表性的氧化膜超声波探伤波形、剖伤低倍图谱、断口图谱.根据多年铝合金锻件超声波探伤经验,通过探伤波形、大量的剖伤案例及氧化膜缺陷在锻件中存在的特征,经验性的总结了超声波探伤对氧化膜缺陷的粗判.     

基于虚拟仪器技术的焊管超声波自动探伤系统

介绍了基于虚拟仪器技术的超声波自动探伤系统的结构、检测原理、硬件组成、软件设计及其在焊管生产检测中的应用。该系统把传统的超声检测技术与工业控制计算机、虚拟仪器和数字信号处理技术等相结合，配合精心编制的探伤操作和缺陷判别程序，可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选，其缺陷波形动态回放功能有效地克服了超声波自动探伤中的缺陷种类难以识别的不足，实现了误判率〈3％，漏检率为零。     

东芝阀壳铸件的超声波探伤

介绍了东芝阀壳铸件 (主汽阀 MSV、调节阀 CV)超声波探伤缺陷的主要波形特征和识别方法。阐述了具体应用的超声波探伤方法以及铸件中缺陷的定性和定量 ,为今后其它类似铸件的超声波探伤提供依据     

油气输送埋弧焊接钢管超声波自动探伤系统的研制与应用

分析了油气输送埋弧痒接钢管超声波自动探伤系统的组成结构、检测原理、实施方案以及应用状况。该系统采用单元化和模块化结构设计,可任意组合成探伤通道数为1～N的数字化多通道超声波自动探伤系统。配合探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,实现了缺陷的自动判别、自动报警、自动存储和缺陷波形动态回放,提高了超声波自动探伤检测的准确性和可靠性,误判率〈2％,漏检率为0。     

用于大口径油气输送管材检测的超声波自动探伤系统

分析了多通道超声波自动探伤系统的检测原理、硬件组成和软件设计以及在大口径油气输送管材检测中的应用状况,把传统的超声波无损检测技术和先进的工业控制计算机、虚拟仪器、数字信号处理、智能化探伤等技术相结合,配合精心编制的探伤操作程序,可做到时复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,而且其缺陷波形回放克服了...     

怎样进行探伤过程中的解剖分析

本文介绍了在超声波探伤后对内部缺陷超标的铸锻件进行解剖分析的方法和步骤 ,以验证探伤结果 ,从而提高探伤人员判定的准确率。     

铸铁件的超声波检测

介绍了超声波探伤原理及铸铁件超声波探伤特点,常见缺陷波形以及超声波传播速度与球化率,力学性能的关系。     

焊管常用探伤方法及技术

介绍了焊管常用的3种探伤方法(漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤)及技术。分析了3种探伤方法的优缺点:漏磁探伤灵敏度高,能很好地分辨出焊管内外壁缺陷,但长管体、大壁厚管在漏磁探伤后需做消磁处理;涡流探伤检测速度快,但受趋肤效应的限制,很难发现工件深处的缺陷;超声波探伤穿透能力强、缺陷定位准确、成本低、速度快,但探伤操作需经耦合,在北方严冬环境下耦合时焊管易冻结,给探伤作业带来不便。     

车轴钢超声波探伤缺陷和改锻的研究

通过检验对超声波探伤发现的缺陷性质进行确定,从而提高了超声波探伤定性的准确性.由此合理选择锻造工艺参教,如温度、变形量、应力状态等,对超声波探伤缺陷超标的钢材进行了成功的改锻.     

超声波探伤中缺陷波和伪缺陷波的判别

超声波探伤是目前应用最广泛的无损探伤方法之一，它具有灵敏度高、穿透能力强、检验速度快、成本低、设备轻便和对人体无害等一系列优点。超声波在钢材内部穿透能力很强，因此可检测很厚的钢板和焊缝；对于平面状缺陷，尽管有的缺陷很深，只要超声波直射至缺陷面，均能得到很高的缺陷波。因而超声波对压力容器焊缝探伤未焊透和裂纹等危险性缺陷检测灵敏度很高，具有实用意义。检测中作好缺陷和伪缺陷的判别具有重要意义。     

一台水闪蒸罐超声波探伤体会

通过对一台水闪蒸罐超声探伤所得反射信号的推测和讨论与实践验证,说明对于类似应力腐蚀裂纹的面状缺陷的检测,采用超声波探伤方法优于X射线探伤,事实证明超声波探伤能发现的缺陷．X射线探伤不一定能发现     

油田注水管线焊缝超声波探伤方法及缺陷判定

针对油田注水管线焊缝超声波探伤的特点,介绍了仪器、探头和试块的选择方法及灵敏度的确定原则,并对小径管超声波探伤步骤作了说明。对常见缺陷,如未焊透、未熔合、裂纹和内凹等的信号的判别方法进行了讨论分析,提出了正确的判定方法。